Points d’article
- Qu’est-ce qu’une chape sèche?
- Quels sont les avantages d’une chape sèche?
- Comment faire une chape sèche?
- Quelques travaux préparatoires
- Nous fabriquons des revêtements de séparation
- Faire un substrat
- Nous montons du matériau en feuille
- Tirer des conclusions
Lorsqu’il s’agit de la chape de sol, une image vient immédiatement à l’esprit lorsqu’une équipe de travailleurs de la construction de plusieurs personnes, accompagnée du bruit d’une bétonnière en rotation constante, porte et nivelle le mortier de ciment. Les gens sont épuisés par le travail acharné, c’est sale, mouillé … Y a-t-il une alternative? Qu’en est-il des sols préfabriqués secs??
Qu’est-ce qu’une chape sèche?
«L’espace entre les murs, où il est censé aménager un sol artificiel, est recouvert de fines couches de terre sèche, qui doivent être bien tassées, et la couche supérieure doit être nivelée sous le niveau à bulle. Au-dessus de cette couche, le long de la largeur du sol, sont placés des blocs de bois de 2 pouces d’épaisseur au carré, à une distance de 1,5 à 2 mètres les uns des autres; l’espace entre eux est rempli d’une couche de brique concassée, dont les morceaux doivent avoir un volume de 1,5 à 2 pouces. Lors du nivellement de cette couche, il faut observer que les morceaux ne sortent pas du tout du plan supérieur des barres, pour lequel il est préférable de les niveler avec un râteau en fer et de les tuer légèrement avec un pilon en bois, ce qui est fait en partie et afin de forcer les extrémités pointues des gravats à remonter dans la couche supérieure de la terre. Quand tout l’espace est tellement rempli, ils sortent les blocs de bois et l’espace qu’ils occupent, ils le remplissent avec les mêmes gravats de brique, l’égalisant avec le reste de l’espace, comme mentionné ci-dessus, avec un râteau et un pilon … « .
Ainsi, dans le 11ème numéro du magazine « Rural Builder » pour 1852, une des options de revêtement de sol est décrite, qui a beaucoup en commun avec les chapes sèches modernes. Ici, nous voyons le remblai, les balises et le pilonnage – bien que la pierre concassée soit grande et qu’au lieu de feuilles de panneaux de fibres de gypse, l’auteur parle de la technologie consistant à couler un revêtement de gypse directement dans l’installation. Bien sûr, on est loin des systèmes de bases préfabriquées présentés à notre époque, mais ces différences concernent plus la partie matérielle que les processus technologiques. Les sols secs en copeaux de ciment, panneaux de particules et panneaux de fibres de gypse étaient activement utilisés à l’époque soviétique, cependant, cette technologie a atteint un nouveau niveau de qualité après l’apparition de Knauf sur le marché intérieur avec leur système complet «Superpol».
Fondamentalement, une chape sèche est un sous-plancher flottant qui n’est pas lié de manière rigide au plafond et aux murs porteurs. Cette méthode de revêtement de sol est basée sur le fait que tous les matériaux utilisés sont placés à leur place à sec, sans aucun traitement ni ajout d’eau, les processus par voie humide sont complètement exclus. Les principaux éléments du gâteau technologique de ces sols sont un remblai de nivellement ou une couche d’isolation, ainsi que des feuilles de matériau posées sur le dessus et de finition. Dans certains cas, un film hydro et pare-vapeur leur est ajouté..
Quels sont les avantages d’une chape sèche?
Cette technologie est indispensable lorsque le temps de réparation est serré. De tels sols sont installés très rapidement.De plus, la couche de finition peut être posée presque immédiatement après l’installation de la base préfabriquée, tandis qu’après avoir coulé la chape traditionnelle en ciment-sable pour le reste des travaux, il est nécessaire d’attendre qu’elle sèche complètement – et cela prend environ 28 jours. L’absence de procédés humides permet de réaliser des chapes sèches même à basse température, de -5 ° C à + 5 ° C.
Les sous-planchers préfabriqués, grâce à la structure flottante, confèrent aux sols d’excellentes caractéristiques d’isolation acoustique. La chape sèche a une très faible conductivité thermique.
Le faible poids de ces planchers réduit considérablement la charge sur tous les éléments de support, ce qui permet l’utilisation de structures de bâtiment plus légères et donc moins chères. Ils sont utilisés avec succès sur des planchers en bois dans la construction de nouveaux chalets, même lors de la réparation de planchers avec une grande différence de hauteur, comme, par exemple, dans les maisons de la période stalinienne.
La chape sèche est bien adaptée à la restauration des sols. Cela peut minimiser les effets du rétrécissement du bâtiment. Il est disposé sur des bases mobiles, sans risque de fissures, cassures, craquements. Il n’est pas nécessaire de retirer les anciens revêtements tels que les planchers ou les parquets. En raison du fait que lors de l’installation de sols préfabriqués, il n’y a pas de poussière, de saleté, ainsi qu’une grande quantité d’humidité de la solution, ils peuvent être produits même avec des murs propres, par exemple, dans un appartement résidentiel ou un bureau fonctionnel.
Un gâteau de chape sec peut facilement accueillir diverses communications techniques et d’ingénierie, éléments de chauffage au sol.
La base préfabriquée peut supporter des charges opérationnelles élevées, réparties et ponctuelles (jusqu’à 1000 et 500 kg / m2 respectivement). Des cloisons en plaques de plâtre peuvent être installées sur la chape sèche.
Si l’on considère la composante économique selon le principe «coût des matériaux + coût des travaux», alors par rapport aux sols en rondins et chapes ciment-sable, les sols préfabriqués sont beaucoup moins chers.
Le système d’installation de chape sèche ne prend pas autant de temps que le jointoiement au ciment. C’est techniquement assez simple, donc il est disponible non seulement pour les professionnels.
Comment faire une chape sèche?
Quelques travaux préparatoires
Les travaux d’installation d’une chape sèche commencent toujours par une préparation minutieuse de la base, ceci est particulièrement important lors de la réparation et de la restauration. La première étape consiste à supprimer complètement les anciens sols s’ils sont devenus totalement inutilisables ou si le niveau de la pièce doit être abaissé / restauré. Le chevauchement doit être débarrassé des débris de construction, sur sa surface il ne doit y avoir aucune partie saillante pointue qui pourrait endommager le film étanche à l’humidité. Toutes les fissures, les grands nids-de-poule et les irrégularités sont scellés avec un mortier solide à prise rapide, une attention particulière est portée aux endroits où le sol rejoint les murs porteurs, les joints des dalles.
Si une décision est prise de faire une base préfabriquée sur des sols anciens, alors ils doivent être nettoyés des pièces mobiles, les grands espaces doivent être scellés avec des matériaux appropriés dans chaque cas.
Attention! Pour éviter l’apparition de grincements, les parquets et parquets en bois massif doivent être renforcés avec des clous ou des vis autotaraudeuses..
La prochaine étape consistera à déterminer le niveau du sol et, en conséquence, la hauteur du gâteau technologique. Les marques de niveau géodésique sont appliquées aux structures englobantes dans la zone des coins, à la fois internes et externes. Si les travaux sont effectués dans plusieurs pièces dont les sols auront le même niveau, les marques doivent être placées à la même hauteur dans chacune d’elles. Pour faciliter la prise de mesures, ils prennent généralement une hauteur d’environ 1,3 à 1,6 mètre de la base. En reliant les points de contrôle avec un cordon de coupe, le long du périmètre de chaque pièce, nous obtenons une ligne de départ solide, à partir de laquelle, à l’aide d’un ruban à mesurer, vous pouvez très facilement définir des balises et vérifier l’horizontalité des avions.
Lors du calcul de la hauteur possible d’une chape sèche, il convient de partir soit du niveau des sols finis auquel il est nécessaire de jouir, soit des caractéristiques technologiques du sol préfabriqué, telles que:
- la nécessité d’établir des communications,
- la présence d’une couche d’isolant,
- le degré d’inégalité de la base.
Dans tous les cas, le point de départ sera l’endroit le plus élevé de la pièce ou du groupe de pièces en cours de rénovation. Notez que l’épaisseur minimale de toute la structure de la base préfabriquée est considérée comme étant de 35 mm, dont 20 mm sont les feuilles de finition et 15 mm sont des matériaux de literie ou de mousse poreuse-fibreuse.
Pour l’adaptation à la température et à l’humidité, tous les éléments du système doivent être amenés dans la zone d’installation à l’avance, au moins un jour à l’avance..
Attention! Les feuilles ne doivent être stockées que horizontalement sur une surface très plane.
Avant le début des travaux de revêtement de sol préfabriqué, les travaux humides, tels que le plâtrage, doivent être terminés, toutes les communications doivent être établies.
Nous fabriquons des revêtements de séparation
La technologie de la chape sèche ne nécessite pas la pose obligatoire de matériaux en rouleau sur la base, cependant, il est parfois nécessaire de protéger le gâteau de sol de l’humidité pénétrant dans le plafond par des structures adjacentes, du béton pas complètement séché ou si une pièce avec un niveau d’humidité élevé est située au sol en dessous. Le polyéthylène dense d’une épaisseur de 200 microns est utilisé comme imperméabilisant sur les dalles de sol, les monolithes, les chapes en ciment. Le film est déroulé avec un chevauchement d’environ 20 cm, les joints sont collés avec du ruban d’emballage. Chaque bande de polyéthylène est découpée avec une marge afin que vous puissiez l’envelopper sur les murs le long de la hauteur du sol préfabriqué.
Les planchers en bois et les planchers en planches anciennes sont recouverts de papier de construction imprégné, parfois en combinaison avec des membranes pare-vapeur. Dans ce cas, la tâche consiste à empêcher les matériaux à grains fins de se répandre dans l’espace entre les panneaux et de souffler à travers la couche de remblai. Comme une pellicule plastique, le papier est posé avec un chevauchement; avec des irrégularités importantes dans la base, les joints sont collés.
Afin de profiter pleinement de tous les avantages d’une base flottante en termes d’isolation phonique et de créer un système totalement indépendant capable de résister à la dilatation thermique sans déformations, il est nécessaire de laisser un écart technologique de 10 mm entre la base de plancher préfabriquée et les structures d’enceinte, qu’il s’agisse de murs porteurs, de tuyaux, de colonnes. Pour assurer un tel espace, un ruban de bordure en PVC expansé est fixé aux murs; des bandes de laine minérale, de mousse de polypropylène et d’autres matériaux élastiques peuvent également être utilisés. La largeur du joint ne doit pas être inférieure à l’épaisseur de la tarte au sol, l’excédent peut être coupé à la fin de l’installation.
Faire un substrat
Il faut dire que la technologie des sols secs n’implique pas l’utilisation obligatoire de matériaux en vrac. Sur une base plane ou nivelée, la laine minérale d’une densité d’au moins 130 kg / m peut être utilisée comme substrat2, ainsi que du polystyrène expansé, de la mousse de polystyrène extrudé.
S’il est nécessaire d’améliorer les propriétés d’isolation phonique et thermique des sols, la mousse et les matériaux fibreux poreux peuvent apparaître dans une version combinée avec un remblai traditionnel, si, bien sûr, la hauteur de conception autorisée du sol est autorisée. Avec un tel système, la surface est d’abord nivelée avec des matériaux en vrac, puis une couche intermédiaire d’une feuille de panneau de fibres de gypse est posée, puis des feuilles d’isolation et de finition.
La pratique montre que le substrat le plus courant pour les bases préfabriquées est toujours le remblai, d’autant plus qu’il est non seulement pratique pour niveler le sol, mais présente également certaines propriétés d’isolation phonique et réduit la conductivité thermique du sol..
Le remblai pour chapes sèches doit respecter certains codes du bâtiment. Il peut s’agir de matériaux en vrac avec une taille de granule ne dépassant pas 5 mm, ce qui garantit leur retrait minimum. Ils doivent avoir une densité ne dépassant pas 500 kg / m3, résistance à la compression pas moins de 2,5 MPa et humidité pas plus de 1%. À ces fins, des matériaux minéraux sont utilisés avec une porosité élevée, mais en même temps une faible hygroscopicité:
- pierre concassée à partir de laitier de haut fourneau,
- vermiculite expansée,
- pierre ponce de laitier,
- perlite de sable expansée,
- criblage d’argile expansée.
Le nivellement du remblai minéral est effectué selon la règle en fonction des balises, définie en fonction du niveau de conception du sol fini. Le moyen le plus pratique et le moins cher de fabriquer des phares est à partir d’un profil CD galvanisé.
Attention! Toutes les balises après le remplissage doivent être enlevées, car le retrait du matériau granulaire peut atteindre 5%, grâce à quoi les feuilles de finition reposeront sur les bords rigides des guides, et non sur la zone plane du substrat, ce qui conduit inévitablement à la déformation et à la destruction du revêtement.
Il est recommandé de compacter le matériau en vrac étape par étape avec des pilonneuses à main, en particulier en présence de grandes couches et dans les endroits les plus fréquentés, par exemple dans les portes.
Rappelons que la couche minimale d’un substrat à écoulement libre au point le plus élevé de la base peut être d’au moins 15 mm. Avec une hauteur de remblai supérieure à 60 mm, il est nécessaire de séparer la couche avec une plaque de compensation GVL. Pour la couche inférieure dans de tels cas, vous pouvez utiliser un matériau de remblai d’une fraction plus grande..
Si l’installation d’un sol sec est effectuée par étapes, afin d’éviter le déversement de matériau granulaire, l’affaissement des avions dans les lieux d’interruption de travail et dans les portes, il est nécessaire d’installer des cloisons à partir de bouts de feuilles de panneaux de fibres de gypse, de panneaux.
Nous montons du matériau en feuille
À ces fins, des dalles d’amiante-ciment, des panneaux OSB, des panneaux de particules, du contreplaqué résistant à l’humidité, des feuilles de fibres de gypse résistantes à l’humidité (GVLV) sont utilisés.
Posez les feuilles de la base préfabriquée sur le dessus du remblai nivelé ou des plaques d’isolation aussi étroitement que possible les unes aux autres, dans le sens de la porte d’entrée vers le mur opposé. Ils sont montés en deux couches avec bandage des joints des feuilles inférieures avec les feuilles supérieures, les éléments Knauf-superpol prêts à l’emploi ne le nécessitent pas, car ils ont déjà une structure à deux couches avec un décalage de 5 cm.
Attention! Les joints des feuilles ne doivent pas coïncider avec les joints des panneaux isolants.
Chaque rangée de la première couche est installée en bandant les joints de la précédente d’au moins 250 mm. Il est recommandé de poser les feuilles de la deuxième couche perpendiculairement à la direction des feuilles de la première couche.
Nous procédons à la coupe des feuilles de finition de manière à ce que le ruban amortisseur installé autour du périmètre de la pièce ne soit pas pressé, c’est-à-dire avec un espace de 10 mm près des murs.
Le matériau en feuille de différentes couches est fixé avec du PVA, ou d’autres adhésifs et mastics, qui sont appliqués avec une truelle crantée d’une hauteur de peigne de 2-3 mm. En tant que fixations supplémentaires, des vis autotaraudeuses en acier inoxydable sont utilisées, avec lesquelles des feuilles de différentes couches sont vissées les unes aux autres avec un intervalle de 100 à 150 mm. Dans la plupart des cas, il est nécessaire de pré-percer les trous et de balayer les évidements. Pour travailler avec le GVLV et les éléments de sol finis, des vis autotaraudeuses spéciales à double filetage sont utilisées.
Il est recommandé de faire défiler le couvercle sous charge. Il vous suffit de vous tenir sur la feuille supérieure près du point d’entrée de chaque vis autotaraudeuse.
Tous les mouvements le long du remblai doivent être limités autant que possible. En dernier recours, lors de l’installation, il est nécessaire de se déplacer le long des îlots de chutes de cloisons sèches.
Avant de poser chaque feuille, le substrat en vrac doit être en outre compacté avec une truelle métallique. La qualité de l’installation des éléments de sol sec doit être surveillée pendant le fonctionnement avec un niveau de crémaillère ou une règle de 2 mètres ou plus.
Il n’est pas recommandé de joindre les feuilles de la base préfabriquée le long de la ligne des portes. Pour ce faire, dans de tels endroits, avec un bandage et un défilement soigneux avec des vis autotaraudeuses, un insert est fabriqué, qui au moins 250-300 mm entre dans les pièces adjacentes.
Si des revêtements en couche mince doivent être utilisés sur la chape sèche, les joints du matériau en feuille, ainsi que les têtes des vis autotaraudeuses, doivent être masticés et poncés. Dans une pièce très humide, les sols préfabriqués doivent être recouverts d’un revêtement imperméabilisant, la butée de la chape sèche aux murs est scellée avec des mastics élastiques, tels que silicone, acrylique, polyuréthane.
Tirer des conclusions
Ainsi, comme vous pouvez le voir, les planchers préfabriqués sont assez faciles à assembler. La technologie de leur appareil est vraiment simple et ne nécessite pas de solutions de conception complexes, l’utilisation d’outils spéciaux et de moyens de mécanisation. Non seulement il est indispensable sous certaines conditions, mais il est aussi aussi accessible que possible en termes de coûts financiers et de main-d’œuvre.
Par souci d’équité, nous notons que la chape sèche présente certains inconvénients et restrictions d’utilisation. Les cloisons lourdes faites de briques, de blocs de plâtre et de matériaux similaires ne peuvent pas être construites sur de telles bases. Les sols préfabriqués ne tolèrent pas très bien les inondations, l’eau pénètre dans les couches du substrat et l’apparition de moisissures, des odeurs désagréables sont possibles – en d’autres termes, non seulement le revêtement de finition en souffre. Une chape sèche ne peut pas être faite à un angle en raison du risque de glissement de la couche en vrac et de déformation ultérieure. Ne pas utiliser de tels sols dans des pièces avec une charge dynamique et vibratoire active..
Pourriez-vous me donner des conseils sur la fabrication d’une chape sèche ? Quels matériaux et outils sont nécessaires ? Quelles étapes devons-nous suivre pour assurer un résultat de qualité ?