Comment faire des sols autonivelants de vos propres mains

Jusqu’à récemment, on pensait que les sols autonivelants sont le lot des locaux exclusivement industriels, et seuls les spécialistes peuvent fabriquer de tels sols. Mais les technologies modernes ont permis d’utiliser des sols autonivelants dans les locaux résidentiels, tout en les rendant disponibles pour l’auto-assemblage.

Les sols autonivelants ont une longue histoire – les premiers sols de ce type sont apparus à la fin des années 80 du siècle dernier aux États-Unis. Au départ, il s’agissait exclusivement de sols industriels, fabriqués à base de gypse et de ciment. Au fil du temps, ils ont commencé à être fabriqués sur des bases époxy et polyuréthane, ce qui a considérablement élargi leur champ d’application. Si nous énumérons les principales propriétés des sols autonivelants, il devient immédiatement clair qu’ils sont idéaux pour tous les locaux présentant des exigences élevées en matière de performance et d’aspect esthétique des revêtements de sol:

• haute résistance;
• résistance aux environnements agressifs – essence, solvants, alcalis et acides;
• hydrophobicité;
• résistance à l’abrasion – la poussière ne se forme pas sur la surface pendant le fonctionnement;
• incombustibilité;
• antistatique;
• antibactérien – aucun foyer de bactéries pathogènes ne se forme à la surface;
• propriétés décoratives élevées.

Selon le matériau utilisé, les sols autonivelants sont divisés en:

• ciment-acrylique – à base de mélanges de ciment. Le plus abordable. Le plus souvent, ils sont utilisés comme base de nivellement avant la pose d’autres revêtements de sol ou dans des pièces qui n’imposent pas de hautes exigences sur l’apparence du sol;
• sols en polyuréthane – base en polyuréthane avec ajout d’un pigment colorant. Solides et élastiques à la fois, ils sont donc utilisés dans des pièces à fortes charges dynamiques et vibratoires. Absolument sans poussière. Il y a 2 et 1 composant. Ils ont la capacité de colorer et d’utiliser des éléments décoratifs – éclats (morceaux de peinture plats), flocons (plaques minces d’une certaine forme: étoiles, écailles, etc.), paillettes (paillettes), qui donnent un aspect unique aux sols finis;
• sols époxy – à base de résines époxy. Ils sont très durables. Ils sont moins sensibles aux milieux agressifs et résistent à des charges statiques plus élevées que le polyuréthane. En plus du polyuréthane, ils sont faciles à décorer;
• méthacrylate de méthyle – à base de résines de méthacrylate de méthyle. Le plus cher, à la fois en termes de matériel et de coût des travaux. Similaire à l’époxy, mais contrairement à eux, ils peuvent être appliqués à basse température et ont le temps de durcissement le plus court.

La première et la plus importante étape est la préparation de la fondation.

Préparation de la fondation

Les sols autonivelants sont très exigeants sur la qualité de la base. Il est préférable d’appliquer des sols autonivelants sur une chape en béton. L’application sur du bois, du métal ou des carreaux anciens est autorisée, l’essentiel est que ces bases répondent aux exigences suivantes:

• devrait être très uniforme – des irrégularités ne dépassant pas 2 mm sur 2 m sont autorisées;
• ne doit pas avoir de traces d’huile et de graisse;
• doit être sec – l’humidité ne dépasse pas 4–5%.

Ainsi, le travail de préparation de la fondation est divisé en les étapes suivantes:

1. Contrôle de l’humidité – si la surface à préparer appartient à l’étage inférieur, il est nécessaire de s’assurer qu’il y a une imperméabilisation, et si elle n’est pas là, isolez-la des eaux souterraines. Vous pouvez vérifier l’humidité résiduelle de manière simple – couvrez la zone de base d’une pellicule plastique, collez son périmètre avec du ruban de masquage et laissez reposer pendant une journée. Si de la condensation s’est formée le lendemain sous le film ou si la surface de la chape en béton s’est assombrie, les sols autonivelants ne peuvent pas être appliqués.
2. Nivellement – la surface est fraisée et poncée. Les traces d’huile absorbée sont coupées. Les coques résultantes sont scellées avec du béton. Après séchage, les encastrements sont également nivelés. Si les travaux spécifiés, pour une raison quelconque, sont impossibles à effectuer ou s’ils ne donnent pas l’effet souhaité, il est alors nécessaire de fabriquer une nouvelle chape en béton..
3. Dépoussiérage – la base est soigneusement aspirée avec un aspirateur industriel.
4. Apprêt – après avoir nivelé et séché la base, la surface du sol doit être apprêtée. Au début, les fissures et les joints de dilatation sont débarrassés des éclats de particules. Pour l’apprêt, vous pouvez utiliser n’importe quel apprêt pour béton à pénétration profonde, comme un contact avec le béton ou un vernis à un composant. Pour une application uniforme sur la surface, il est préférable d’utiliser un rouleau, dans les coins – une brosse.
5. Masticage des fissures et des copeaux – fait après le premier amorçage. Les irrégularités sont du mastic, collées avec de la fibre de verre et saupoudrées de sable de quartz. L’arrosage aidera à niveler davantage la base. Le masticage est mieux réalisé avec des mastics recommandés par les fabricants de sols autonivelants..
6. Réamorçage. Produit après masticage. Une fois terminé, la surface est également saupoudrée de sable de quartz. S’il n’y avait pas besoin de mastic, la deuxième couche d’apprêt est appliquée après le séchage de la première. La surface après l’amorçage doit être plane et rugueuse..
7. Dépoussiérage répété – élimine le sable restant après le dépoussiérage.

Vous devez savoir que les bases en béton à haute résistance ou avec une couche supérieure durcie ne conviennent pas très bien pour l’application de revêtements polymères, car elles ont une mauvaise adhérence. Dans ce cas, vous devrez fabriquer une nouvelle chape ou utiliser un autre type de sols autonivelants, par exemple des sols époxy..

Après avoir préparé la base, procédez à l’application de la couche principale..

Application de sol autonivelant

Le sol autonivelant est appliqué sur le support préparé environ 24 heures après l’apprêt.

Vous devez d’abord préparer l’outil suivant:

• La raclette est un couteau de nivellement fixe à long manche. Sert à la distribution et à l’alignement de la couche de base;
• rouleau à aiguilles – sert à éliminer les bulles d’air de la couche de base liquide répartie sur la base;
• semelles pour sol autonivelant – utilisées pour se déplacer sur un matériau liquide;
• mélangeur à ruban double spirale – sert à mélanger le matériau principal.

En outre, strictement selon les instructions sur l’emballage, le matériau de remplissage est préparé. Il est préférable de le faire dans une pièce séparée ou dans une zone désignée. Étant donné que le mouvement dans la zone de versement ne peut être effectué que dans des chaussures propres et sèches, il est préférable qu’une personne distincte fasse le travail de mélange..

Le matériau liquide est appliqué à des températures de +5 à +25 ° С. Une température trop basse rendra le matériau trop épais, ce qui l’empêchera de se répandre, trop grand – réduira considérablement le temps de solidification du matériau préparé.

Le matériau liquide mélangé est coulé en bandes sur le substrat, en tenant compte de l’épaisseur requise, puis nivelé avec une raclette. N’oubliez pas qu’un litre contient 1 000 000 de mètres cubes. mm, et dans 1 sq. m 1000000 mètres carrés mm. Ainsi, avec l’épaisseur requise de 10 mm par 1 m2. m nous avons besoin de 10 000 000 mètres cubes. mm, soit 10 litres de matière liquide. Il est également facile de calculer combien de litres doivent être versés par mètre carré. m base pour obtenir un sol liquide de l’épaisseur requise. Si le matériau n’est pas versé sur toute la surface requise, le lot suivant est amarré au plus tard 40 minutes après l’application du précédent..

Pas plus tôt qu’après 10 minutes, mais pas plus tard que 40 minutes, la surface est soigneusement roulée avec un rouleau à aiguilles. Le mouvement sur la surface est effectué dans les semelles pour le sol autonivelant – chaussures plates.

Malgré le non retrait des sols autonivelants, les joints doivent être fournis. Les joints sont coupés dans les sols liquides aux endroits des joints de dilatation dans le béton ou dans les joints des dalles de plancher, le long du périmètre de la pièce et dans la porte. Cela se fait en appliquant un ruban d’expansion en mousse directement sur la base avant de verser le matériau de sol liquide. Si la chape en béton a plus d’un an, les joints sont coupés en un par rapport aux joints en béton. Une fois la couche de remplissage solidifiée, le ruban est coupé avec un couteau et les joints sont scellés avec un scellant spécial pour sols autonivelants. Un mastic silicone de construction peut être utilisé.

S’il est nécessaire de décorer le sol, des éclats, des flocons ou des paillettes sont utilisés. Ils sont appliqués sur la couche de revêtement liquide. Si, lors de l’utilisation de flocons ou de paillettes, roulez la surface avec un rouleau à aiguilles, vous obtenez une surface avec un motif texturé sur toute l’épaisseur du revêtement. Après polymérisation, la surface est recouverte par le dessus de 2-3 couches de vernis polyuréthane résistant à l’usure. Le vernis sur le sol fini peut être appliqué de n’importe quelle manière pratique.

Un motif peut être appliqué au sol pour un look personnalisé. Pour ce faire, toute image que vous aimez est appliquée sur un revêtement dur et fini. Cela peut être fait à la fois à l’aide de peintures acryliques ou polymères et en collant un motif imprimé sur une base dense. La dernière étape consistera à recouvrir la surface de 2-3 couches de vernis. Le motif peut être appliqué sur tout type de sol autonivelant, aussi bien en polyuréthane qu’en époxy.

Ainsi, si vous préparez correctement la surface et évitez les erreurs dans le processus de préparation du mélange et de coulage des sols, les sols autonivelants résultants serviront pendant plus d’une décennie..

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