Comment fabriquer des sols autonivelants à l’aide de la technologie 3D de vos propres mains

Points d’article



Le sol à effet 3D désormais populaire peut être assemblé indépendamment, avec un minimum de compétences de finition. Vous apprendrez comment faire cela dans notre article, où nous vous expliquerons en détail quels matériaux et outils sont nécessaires, et examinerons également la technologie d’installation étape par étape..

Comment fabriquer des sols autonivelants à l'aide de la technologie 3D de vos propres mains

Les nouvelles technologies émergentes pour la création de revêtements tridimensionnels ouvrent un vaste champ à l’imagination des designers. Dans l’épaisseur du matériau polymère transparent des sols 3D, vous pouvez placer presque n’importe quelle image qui mettra l’accent sur l’orientation stylistique d’une pièce ou d’une salle, créant un effet tridimensionnel. Un tel travail est non seulement à la portée de spécialistes, mais si vous suivez attentivement la technologie et agissez strictement par étapes, un sol en trois dimensions peut être fabriqué indépendamment. Essayons.

Nous préparons tout ce dont vous avez besoin pour travailler

Nous avons besoin:

  • une hotte de ventilation pour la purification de l’air ou un ventilateur pour la ventilation forcée de la pièce;
  • rouleau d’aération d’aiguille;
  • percer avec une buse pour mélanger la composition;
  • brosse ou rouleau;
  • perforateur;
  • meuleuse avec un disque diamant;
  • règle;
  • niveau de construction;
  • chaussures avec des pointes sur la semelle;
  • nettoyer les seaux;
  • aspirateur;
  • mélange polymère transparent à base de résine ED-20;
  • durcisseur PEPA (polyéthylène polyamine);
  • éléments décoratifs;
  • film de polyéthylène.

Comme éléments décoratifs du futur sol, vous pouvez utiliser les dessins de l’artiste, des photographies, du sable ou des cailloux colorés, divers cristaux, des plantes séchées, tout ce que votre imagination raconte.

Nous effectuons la préparation du sous-plancher

Il est nécessaire de retirer l’ancien revêtement du sol, de démonter les portes intérieures et les plinthes. Pour les pièces très humides, une imperméabilisation doit être installée – cela prolongera la durée de vie du sol. Ensuite, une chape en béton est réalisée, suivie de son nivellement avec un mortier ciment-sable.

Tous les sols autonivelants nécessitent une base sèche. Par conséquent, avant de commencer le travail avec un matériau polymère, la chape fraîche peut sécher pendant au moins 30 jours..

Comment fabriquer des sols autonivelants à l'aide de la technologie 3D de vos propres mains

Dans le processus de préparation supplémentaire, vous avez besoin de:

  • éliminer toutes les irrégularités avec un perforateur et un broyeur;
  • pour sceller les nids-de-poule et les fissures dans la chape avec un mélange de ciment et de résine époxy;
  • enlever les taches d’huile de la surface du plancher avec un diluant ou de l’essence, le cas échéant;
  • nettoyer le sol préparé des petits débris à l’aide d’un aspirateur.

Ensuite, la base en béton est apprêtée deux fois avec un rouleau ou une brosse, la première couche doit bien sécher. Cela se fait à l’aide d’un apprêt KNAUF pour l’adhérence des matériaux de la chape et de la couche polymère du futur sol 3D.

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Appliquer une couche de polymère de base

Il est nécessaire de placer des éléments décoratifs dessus. Ce travail commence au plus tard un jour et au plus tôt 4 heures après l’amorçage..

Lors de l’utilisation de matériaux artificiels ou naturels, la couche de base leur sert de fond. Par conséquent, vous devez ajuster sa teinte et effectuer la pose des éléments avec une haute qualité.

Avant d’effectuer des travaux, portez des gants en caoutchouc et activez la ventilation forcée, car les composants du mélange de polymères sont très toxiques.

Pour le travail, vous pouvez choisir n’importe quel polymère à base de résines époxy de fabricants nationaux et étrangers: Bautech (Pologne), IVSIL, NMG (Russie), Prospectors, Budmeister, Litokol, ABS (Suède), Uzin (Allemagne), Caparol, Forbo , Durocem (Italie), «Fomalhaut-Polimin», Vetonit (Finlande), «Osnovit», Bergauf, etc. Leurs produits se distinguent par une forte adhérence aux substrats, une résistance, une résistance aux attaques chimiques et aux rayons ultraviolets. Le prix moyen des composés époxy avec un durcisseur est de 280 à 350 roubles par kilogramme.

La consommation minimale d’un sol autonivelant est déterminée par sa fluidité sur la surface de base. À un débit inférieur, une surface idéale ne fonctionnera pas. Par conséquent, il est généralement pris 1 litre de la composition par 1 m2 sol avec une couche de 1 mm.

Il faut également prendre en compte la densité de la solution pour ajuster son débit. Les sols époxy ont une densité finale de 1,5 kg / l. En appliquant ce coefficient, on obtient un débit de 1×1,5 = 1,5 kg / m2 avec une couche de 1 mm.

Certains fabricants, afin de réduire le coût des matériaux pour les sols autonivelants, leur ajoutent des charges lourdes. Cela augmente la densité de la composition et, par conséquent, le coût de 1 m2 plancher d’environ 30%. Dans la plupart des cas, l’achat de tels mélanges n’est pas économiquement réalisable. Ci-dessous un tableau des consommations de matériaux et des prix pour 1 m2 sol autonivelant.

Matériaux pour sol 3DPrix ​​RUB / kgConsommation pour 1 m2/ kg
Matériau d’amorçage 3D2800,35
Couche de base pour revêtements 3D3572.2
Finition du calque 3D4722.0

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Nous préparons maintenant la solution. Pour ce faire, mélanger le polymère de finition transparent avec un solvant approprié dans un rapport de 2: 1 à l’aide d’un malaxeur à perceuse avec accessoire. Ensuite, un durcisseur est ajouté à raison de 8 à 10% du poids du polymère. Le processus implique l’utilisation de vaisselle propre: un seau, un bassin ou un réservoir. Le mélange de polymères est préparé par lots pour le produire avec un nivellement en une seule fois. Cela est dû au début rapide, en une demi-heure, du durcissement de la composition.

Après avoir bien mélangé, versez le mélange sur la surface du sol. L’alignement de la couche de base est effectué par règle. Dans ce cas, un rouleau à aiguilles spécial est utilisé, faisant rouler la substance renversée avec lui, vous devez en éliminer les bulles d’air. En un jour, la couche de base polymérisera complètement..

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Appliquer l’image

C’est sans doute la partie la plus chère des revêtements de sol 3D..

Il existe deux façons de créer une image pour un sol 3D:

  • faire un dessin avec des peintures spéciales
  • coller l’image finie

La première méthode est plus sûre, plus efficace et beaucoup plus chère que la seconde. On utilise ici des peintures résistantes à la lumière du soleil pendant une longue période. Le travail de l’artiste pour créer un dessin est la principale dépense de la première méthode. Une fois la peinture sèche, elle doit être recouverte d’une couche de vernis protecteur. De cette façon, vous pouvez protéger l’image de l’impact des opérations ultérieures sur le sol..

Coller une image prête à l’emploi est le moyen le plus courant et le plus abordable. Pour ce faire, vous devez sélectionner une image adaptée à la pièce et la traiter à l’aide d’un éditeur graphique: régler la couleur, le contraste, la luminosité, l’étirement, etc. Ensuite, vous devez imprimer l’image dans la taille souhaitée sur un support approprié. Une option peu coûteuse est un tissu de bannière avec impression thermique et film vinyle. Le travail est effectué dans une imprimerie, la résolution de l’image est sélectionnée avec une valeur de plus de 1440 dpi. Coût 1 m2 l’image coûte environ 100 $.

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Transférez l’image imprimée sur la base comme suit:

  1. Nous apprêtons la couche de base avec une brosse ou un rouleau. Le primaire est fabriqué à partir du matériau de finition dilué avec le solvant n ° 646 dans un rapport 2: 1. Consommation d’apprêt – 300 g / m2.
  2. Ensuite, nous posons soigneusement l’image, la pressons et la roulons avec un rouleau sec pour éviter la formation de bulles d’air en dessous.

Passez ensuite à l’étape suivante..

Appliquer la couche de finition

Tout d’abord, calculons la quantité requise de polymère transparent pour le verser. Avec une épaisseur de couche de 3 mm (c’est sa valeur minimale) par 1 m2 le revêtement nécessite 4 à 5 kg de matériau. Un plus grand effet de la « profondeur » du sol 3D est obtenu en augmentant l’épaisseur de la couche.

La procédure de travail ici est la même que lors de l’application de la couche de base:

  • préparation d’une solution de polymère;
  • son remplissage soigné sur le dessin;
  • niveler la surface avec la règle;
  • rouler la couche avec un rouleau à aiguilles pour éliminer les bulles d’air.

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Vous ne pouvez vous déplacer sur une couche fraîche que dans des chaussures à pointes hautes sur la semelle.

Après avoir posé le mélange de polymères, recouvrez le sol fini avec un film pour gagner progressivement en force..

Le temps de durcissement final d’un nouveau revêtement dépend de son épaisseur, de son humidité et de la température ambiante. En moyenne – d’une semaine à trois.

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Maintenant, lorsque la couche de finition du sol a durci, une procédure simple reste à faire. Pour une protection supplémentaire contre divers dommages, le sol 3D doit être recouvert d’un vernis protecteur. Les propriétés d’un tel matériau permettront par la suite d’effectuer un nettoyage humide à l’aide d’éventuels détergents.

Le polymère durci du sol pousse de manière si fiable dans sa base qu’il est nécessaire de démonter ses morceaux littéralement « avec de la viande », tout en enlevant une partie de la base elle-même, mais cela ne fait que confirmer la solidité du sol 3D. Si vous en avez assez de son image, au lieu de le démonter, il sera plus facile d’appliquer un autre revêtement sur le dessus. Sur la base de ces «défauts», des revêtements autonivelants 3D sont réalisés une fois et pour longtemps, d’autant plus que sa durée de vie est de plus de 20 ans.

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