Points d’article
- Base de la machine
- Appareil assistant
- Mécanisme de verrouillage
- Réglage de l’angle d’affûtage
- Chariot et blocs remplaçables
- Comment affûter correctement
L’avènement des rectifieuses Edge Pro a révolutionné sans exagération. Les prix sont vraiment élevés, mais personne ne se soucie de copier le principe et de créer vous-même un tel appareil. Nous proposons la conception d’une machine simple pour affûter les couteaux, les ciseaux et toutes autres lames que vous pouvez faire vous-même.
Base de la machine
La plupart des pièces d’un taille-crayon peuvent être fabriquées à partir de n’importe quoi, selon le principe général de l’appareil. À titre d’exemple, prenons le contreplaqué de boîte laminé ou poli de 8 à 12 mm d’épaisseur, largement utilisé dans la fabrication de boîtiers d’ingénierie radio soviétique..
La base doit être lourde – environ 3,5 à 5 kg – sinon la machine sera instable et inadaptée à l’affûtage d’outils de coupe lourds. Par conséquent, l’inclusion d’éléments en acier dans la conception est encouragée, par exemple, la base du boîtier peut être « ferrée » avec un angle de 20×20 mm.
Deux pièces en forme de trapèze rectangulaire avec des bases de 170 et 60 mm et une hauteur de 230 mm doivent être découpées dans du contreplaqué avec une scie sauteuse. Lors de la découpe, laisser une surépaisseur de 0,5-0,7 mm pour l’usinage des extrémités: elles doivent être droites et correspondre exactement au marquage.
La troisième partie est un plan incliné constitué d’une planche de contreplaqué de 230×150 mm. Il est installé entre les côtés inclinés des parois latérales, tandis que les trapèzes des parois latérales reposent sur le côté rectangulaire.
En d’autres termes, la base de la machine est une sorte de cale, mais la rampe doit dépasser de 40 mm à l’avant. Le long des extrémités des parois latérales, utilisez une jauge d’épaisseur pour définir deux lignes en retrait de la moitié de l’épaisseur du contreplaqué. Percez trois trous dans chaque planche pour fixer les pièces avec des vis. Transférer le perçage aux extrémités de la partie inclinée, connecter temporairement les parties de base.
À l’arrière, les parois latérales sont reliées par une barre de 60×60 mm, qui est fixée à l’extrémité avec deux vis de chaque côté. Un trou vertical de 10 mm doit être réalisé dans la barre à une distance de 50 mm du centre, soit 25 mm du bord. Pour être sûr de la verticalité, il est préférable de percer d’abord avec une perceuse fine des deux côtés, puis de l’élargir. De haut en bas, vissez dans le trou deux manchons avec un filetage femelle M10 et dans eux – un goujon de 10 mm, 250 mm de long. Ici, il peut être nécessaire d’ajuster légèrement le manchon inférieur si son filetage ne correspond pas au goujon.
Appareil assistant
Retirez la partie plate inclinée de la base – elle doit être finalisée, équipée d’un dispositif de fixation et de pressage de l’outil en cours de traitement.
Tout d’abord, mettez de côté 40 mm du bord avant et le long de cette ligne avec une scie à métaux, sciez une rainure d’environ 2 mm de profondeur. À l’aide d’un couteau sectionnel ou de démarrage à l’extrémité de la planche, divisez les deux couches supérieures de placage pour former un échantillon dans lequel vous pouvez insérer une plaque d’acier de 2 mm au ras du plan commun.
La main courante se compose de deux lattes en acier 170×60 mm et 150×40 mm. Ils doivent être pliés ensemble le long de l’extrémité longue avec des encoches régulières le long des bords et faire trois trous traversants de 6 mm. Les bandes le long de ces trous doivent être serrées avec des boulons, en plaçant les bouchons sur le côté de la plaque supérieure plus grande. Soudage à l’arc cuire chaque tête, la souder à la plaque, puis retirer les perles de métal et meuler la plaque jusqu’à obtenir un plan parfaitement plat.
Fixez un percuteur plus étroit à l’encoche sur le bord et déplacez les trous avec une perceuse, puis boulonnez le guidon. Avant l’installation, il peut également être magnétisé avec du courant continu, cela aidera à affûter les petites lames.
Mécanisme de verrouillage
La deuxième partie de la menotte est la barre de serrage. Il se décline également en deux pièces:
- Barre supérieure en L 150×180 mm avec une largeur d’étagère d’environ 45-50 mm.
- Gâche inférieure de forme rectangulaire 50×100 mm.
Les parties doivent être pliées de la même manière que les parties de la menotte ont été pliées, en plaçant le percuteur au bord le plus éloigné de la pince supérieure. Au centre, nous faisons deux trous avec un retrait de 25 mm des bords de la petite pièce, à travers eux, nous serrons les pièces avec deux boulons de 8 mm. Ils doivent être démarrés dans des directions opposées, tandis que la tête du boulon supérieur (proche) est située sur le côté de la barre de serrage. Les têtes de boulons sont également soudées aux plaques et pré-rectifiées pour obtenir des ronds nets.
Sur une planche inclinée avec un retrait de 40 mm du bord, tracez une ligne avec une jauge d’épaisseur et faites un trou de 8 mm à 25 mm des bords supérieur et inférieur. Connectez les bords des trous avec un marquage et faites une coupe avec une marge avec une scie sauteuse. Limez la rainure obtenue à une largeur de 8,2 à 8,5 mm.
Fixez la plaque de maintien et la gâche à travers la rainure de la planche. Serrez le boulon dépassant du dessus avec un écrou de manière à ce que la barre conserve un mouvement minimum, puis bloquez la connexion avec le deuxième écrou. Pour appuyer ou relâcher la sangle par le bas (dans la niche de la base), vissez l’écrou papillon sur le deuxième boulon.
Réglage de l’angle d’affûtage
Sur le goujon vissé dans le bloc de base, jetez une rondelle large et serrez l’écrou pour que la tige ne tourne pas dans les manchons.
Le patin de réglage doit être constitué d’un petit bloc de matériau solide avec des dimensions d’environ 20x40x80 mm. Prenez du carbolite, du textolite ou du bois dur.
A 15 mm du bord, le bloc est percé dans une extrémité de 20 mm des deux côtés, le trou se dilate à 9 mm, puis on coupe un fil à l’intérieur. Avec un décalage de 50 mm par rapport à l’axe du trou réalisé, le second est percé, mais dans la partie plate de la pièce, c’est-à-dire perpendiculaire à la précédente. Ce trou doit avoir un diamètre d’environ 14 mm et il doit être évasé fortement avec une râpe ronde..
Le bloc est vissé sur le goujon, il est donc possible d’ajuster relativement précisément la hauteur de l’oeillet sans un système complexe de verrous à vis, comme dans la machine d’origine, ce qui est un peu plus difficile à mettre en œuvre en pratique. Pour que le bloc soit immobile pendant le fonctionnement, il doit être contrebalancé des deux côtés avec des écrous à oreilles M10.
Chariot et blocs remplaçables
Pour un chariot d’affûtage, vous devrez souder coaxialement des morceaux d’épingle M10 de 30 cm et une barre lisse et uniforme de 10 mm d’épaisseur. Vous avez également besoin de deux blocs solides avec des dimensions d’environ 50×80 mm jusqu’à 20 mm d’épaisseur. Un trou de 10 mm doit être fait dans chaque barre au centre et avec un retrait de 20 mm du bord supérieur.
D’abord un écrou papillon est vissé sur la barre, puis une large rondelle et deux barres, encore une rondelle et un écrou. Des pierres à aiguiser rectangulaires peuvent être serrées entre les blocs, mais il est préférable de fabriquer plusieurs pierres à aiguiser remplaçables.
Comme base pour eux, prenez un profilé en aluminium léger avec une partie plate de 40 à 50 mm de large. Il peut s’agir d’un tuyau de profil rectangulaire ou de morceaux d’un ancien profil d’avant-toit.
La partie plate est pelée et dégraissée, avec « Moment » nous collons des bandes de papier de verre de différentes granulométries de 400 à 1200 grains. Choisissez un papier de verre à base de tissu, et sur l’une des barres, collez une bande de cuir suédé pour redresser les lames avec une pâte abrasive.
Comment affûter correctement
Pour un affûtage correct, créez plusieurs gabarits en contreplaqué avec des angles de 14 à 20? pour la coupe et 30–37? pour couper les bords, l’angle exact dépend de la nuance d’acier. Verrouillez la lame parallèlement au bord de la main courante et appuyez avec une barre. Selon le gabarit, ajustez l’angle entre les plans du bloc d’affûtage et le plateau incliné.
Commencez à affûter avec une barre grossière (P400) si le bord n’a pas l’angle correct. Assurez-vous que la bande de descente prend la forme d’une bande droite sans circonvolutions ni vagues. Réduisez le grain et travaillez des deux côtés de la lame avec une barre P800 puis une barre P1000 ou P1200. Lors de l’affûtage de la lame, faites glisser légèrement la barre dans les deux sens.
Après l’affûtage, la lame doit être corrigée avec une barre « cuir » sur laquelle une petite quantité de pâte GOI a été appliquée. Lors de l’habillage des lames, le mouvement de travail est dirigé uniquement vers le bord (vers lui-même), mais pas contre lui. Et enfin, un petit conseil: si vous affûtez des couteaux avec des lames polies et gravées, recouvrez-les de ruban adhésif pour que l’abrasif émietté ne laisse pas de rayures. Il ne fait pas non plus de mal de coller sur la surface de la menotte avec du vinyle auto-adhésif.
Comment peut-on fabriquer une machine pour affûter les couteaux soi-même ? Quels matériaux et outils sont nécessaires ? Quelles étapes doit-on suivre pour réaliser cette machine ? Est-il plus économique de la fabriquer ou vaut-il mieux l’acheter toute prête ? Je suis curieux d’en apprendre davantage sur la création d’une machine d’affûtage artisanale. Merci d’avance pour vos conseils et suggestions !