Compositions de béton

Points d’article



Dans cet article: les principaux composants du mélange de béton; trois types de consistance de masse de béton; calcul du rapport eau-ciment; sélection et calcul de la charge par fractions; tester la masse de béton avec un cône; sélection et calcul de la consommation de ciment; types modernes de béton; les principales erreurs dans la préparation du mélange de béton.

Composition du béton

Comment calculer les formulations optimales pour le béton

Bien que le béton sous sa forme actuelle n’ait été découvert qu’il y a seulement 200 ans, il existe des formulations de béton qui datent d’environ 6000 ans. Aujourd’hui, la recette du béton romain est à nouveau connue, qui a été utilisée par les constructeurs de l’Empire romain pendant des siècles – une solution de chaux y a joué le rôle de liant. À propos, les bétons silicatés, dans lesquels la chaux agit comme un liant, sont efficaces à ce jour..

Dans la construction moderne, on utilise du béton dont la composition est différente et sur la façon dont le calcul de la composition du béton est fait correctement, sa résistance et sa durabilité dépendent.

Comment déterminer la composition de béton requise

Les règles de base pour le choix de la composition du béton sont données dans GOST 27006-86. Tout béton se compose de trois composants principaux: le ciment, le remplissage de certaines fractions et l’eau. Il y a deux conditions préalables – l’eau doit être propre et fraîche, la charge (sable, gravier, etc.) ne doit pas contenir de contaminants (les particules de saleté affectent sérieusement les propriétés de résistance du béton).

Le béton peut avoir une consistance (densité) différente: une solution de béton dur (rappelant la terre humide) nécessitera un compactage avec effort; le plastique (plutôt épais et en même temps mobile) nécessite moins de compactage; coulé – ne nécessite pratiquement pas d’étanchéité, est mobile et remplit le formulaire par gravité.

Tout d’abord, vous devez décider du rapport eau / ciment et la principale priorité à cet égard sera la résistance du béton requise. L’eau a deux tâches dans la création d’un mélange de béton: elle entre dans une réaction chimique avec le ciment, conduisant à la prise et au durcissement du béton; joue le rôle de lubrifiant pour les composants en béton (ciment, sable et gravier). Pour compléter la première tâche, il suffit d’ajouter 25 à 30% d’eau à une partie du ciment, mais il serait difficile de mettre un tel mélange de béton dans un moule – cette composition sera sèche et ne se prêtera pas au pilonnage. Pour cette raison, plus d’eau est ajoutée au béton qu’il n’en faut pour le durcir – il est nécessaire de réduire la résistance du futur béton pour obtenir une solution de plus grande plasticité. Cependant, cela pose un autre problème – une plus grande quantité d’eau après son évaporation laisse des pores d’air dans le béton, affectant ainsi la résistance de la structure en béton. Par conséquent, il est nécessaire de calculer la teneur en eau dans le mélange de béton avec la plus grande précision, en atteignant sa teneur minimale.

L’étape suivante consiste à déterminer le rapport ciment / charge (fin et grossier). Mais d’abord, il est nécessaire de calculer le rapport dans la charge elle-même – la quantité de ses petits et grands composants – la densité et l’efficacité du mélange de béton en dépendront. Le calcul est fait en fonction du rapport de la charge à une unité de poids ou de volume de ciment, par exemple: un mélange de béton contenant 20 kg de ciment, 60 kg de sable et 100 kg de pierre concassée aura une telle composition en poids – 1: 3: 5. L’eau nécessaire à la préparation du mélange de béton est indiquée en fractions du poids unitaire du ciment, c’est-à-dire si pour l’exemple donné d’une composition de béton 10 litres d’eau sont nécessaires, alors son rapport au ciment sera de 0,5.

La détermination exacte du rapport eau / ciment pour béton n’est possible qu’empiriquement (nous en parlerons plus tard). Si le volume de travail de béton est petit, vous pouvez utiliser ce tableau:

Grade de béton reçu Grade de ciment
200 250 300 400 500 600
cent 0,68 0,75 0,80
150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75
200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66
250 0,25 0,36 0,42 0,49 0,56 0,60
300 0,28 0,35 0,42 0,49 0,54
400 0,33 0,38 0,46

Remarque: Le rapport eau / ciment dans le tableau est correct pour le béton à granulats de gravier. Si de la pierre concassée est utilisée comme charge, 0,03-0,04 unités doivent être ajoutées à chacun des rapports eau / ciment donnés.

Calcul empirique de la composition du béton

Pour tester les caractéristiques des mélanges de béton expérimentaux, vous aurez besoin d’un cône en tôle spécial – sa structure ne doit pas avoir de joints, car il est particulièrement important que sa surface soit parfaitement lisse de l’intérieur. Le cône doit avoir les dimensions suivantes: hauteur 300 mm, diamètre de la base inférieure 200 mm et de la base supérieure 100 mm. Sur les côtés d’un tel cône, deux poignées sont fixes, deux supports (pattes) sont fixés à la base inférieure pour un support avec des pieds.

Pour tester la qualité du mélange de béton, vous aurez également besoin d’une plate-forme plate; une feuille de contreplaqué, de plastique ou d’acier convient à sa création. Le test lui-même est réalisé de la manière suivante: le site est humidifié avec de l’eau, un cône est installé dessus, sa base est plaquée contre le site avec ses pieds, puis elle est remplie de mélange de béton en trois étapes (trois couches). Chaque couche de béton (environ 100 mm) doit être compactée par baïonnette, à l’aide d’une tige d’acier de 500 mm d’un diamètre de 150 mm – après avoir posé la couche suivante, elle doit être percée au moins 25 fois.

Nuances de béton

Après avoir rempli le cône, vous devez couper la masse de béton saillante au niveau des bords avec une pelle à baïonnette, puis saisir les poignées latérales et soulever lentement le corps du cône strictement verticalement. La masse de béton, qui n’est plus retenue par les parois du cône, se déposera progressivement, prenant une forme vague – vous devez attendre que le sédiment s’arrête complètement. Après cela, placez la forme métallique du cône à côté de la masse de béton qui en est extraite, installez un rail plat sur la base supérieure du cône dans une position strictement horizontale et mesurez la distance entre celui-ci et le point supérieur du béton déposé à l’aide d’une règle centimétrique..

Le sédiment de béton dur sera de 0 à 20 mm, plastique – de 60 à 140 mm, coulé – de 170 à 220 mm. Un point important – il ne doit y avoir aucun rejet d’eau et la solution de béton ne doit pas se délaminer.

Charge pour mélange de béton

Il est important que la charge (gravier, sable et pierre concassée) soit de différentes fractions – de telles compositions pour le béton forment la pierre de béton la plus résistante, car il n’y aura pratiquement pas de cavités d’air, en outre, la création d’un tel béton nécessitera le moins de ciment et de sable. Selon les codes du bâtiment, le volume total des vides d’air avec remplissage de sable ne doit pas dépasser 37% du volume total de béton, avec remplissage de gravier – pas plus de 45%, et avec pierre concassée – pas plus de 50%.

Vous pouvez tester le remplissage pour le nombre de vides directement sur le chantier – vous aurez besoin d’un seau de dix litres et d’eau. Vous pouvez tester à la fois le mélange de remplissage déjà préparé et chacun de ses composants séparément: vous devez remplir un seau propre avec eux à ras bord, puis aligner le mélange sur les bords du seau (sans sceller!) Et y verser des portions mesurées d’eau avec un mince filet pour qu’il se remplisse seau à ras bord. La quantité d’eau versée dans un seau avec un remplisseur indiquera le volume des vides – par exemple, si 5 litres sont inclus, le volume des vides est de 50%.

Il existe deux façons de sélectionner la composition fractionnaire de la charge pour le mélange de béton.

Dans la première méthode, la fraction de charge maximale sera de 40 mm, soit pour tamiser le gravier (pierre concassée), un tamis d’une maille de 40 mm est utilisé. Lors du tamisage, retirez sur le côté le reste (on l’appelle le résidu supérieur) qui n’est pas passé à travers les cellules.

La charge tamisée doit être passée à travers un tamis avec une maille d’un diamètre plus petit (20 mm) – nous obtenons la première fraction de la charge (non passée à travers la maille d’un tamis d’un diamètre de 21 à 40 mm). Ensuite, nous tamisons séquentiellement la charge à travers des tamis avec un maillage de 10 et 5 mm, nous obtenons la deuxième (grain 11-20 mm) et la troisième fractions (grain 6-10 mm). Après le tamisage final, le résidu de fond reste (grain de 5 mm et moins) – nous le collectons séparément.

Nous constituons le volume total de la charge avec des grains grossiers – nous prenons 5% des résidus (supérieur et inférieur) et 30% de chacune des trois fractions. Si le volume du résidu supérieur est insuffisant, prenez à la place 5% de la première fraction. Il est possible de composer la charge en deux fractions (la première – 50-65% et la troisième – 35-50%) ou trois (la première fraction – 40-45%, la deuxième – 20-30% et la troisième – 25-30%).

Les compositions pour béton avec une charge de fractions de 20 mm sont formées comme suit: pour le tamisage, un tamis de maille de 20 mm est prélevé, puis en tamisant à travers un tamis de 10 mm, nous obtenons la première fraction (grain 11-20 mm). L’étape suivante consiste à passer au tamis de 5 mm pour obtenir la deuxième fraction (grain 6-10 mm). Enfin, nous tamisons à travers un tamis de 3 mm – la troisième fraction a un grain de 4-5 mm. Si un remplissage de sable plus fin est nécessaire, il est nécessaire de tamiser séquentiellement le sable à travers un tamis avec une cellule de 2,5 mm, puis à travers une cellule de 1,2 mm (première fraction), puis à travers une cellule de 0,3 mm (deuxième fraction).

Mastic pour béton

Le volume total de la charge est composé de la première fraction (20-50%) et de la seconde (50-80%).

Après avoir mesuré la quantité requise de charge pour chaque fraction, il est nécessaire de les combiner et de bien mélanger cette composition pour répartir uniformément les grains de différentes tailles sur tout le volume de la charge..

Sélection de la marque et de la quantité de ciment requise

Pour obtenir une qualité de béton donnée, il est nécessaire d’utiliser une qualité de ciment qui sera 2 à 3 fois supérieure à la qualité de béton requise (pour le ciment Portland – 2 fois, pour les autres types de ciment – 3 fois). Par exemple, pour obtenir une teneur en béton de 160 kgf / cm2 vous aurez besoin de ciment dont la marque est d’au moins 400 kgf / cm2. Il faut garder à l’esprit que le volume de la masse finie de béton est inférieur au volume de ses composants secs – à partir d’un m3 sortira 0,59-0,71 m3 béton prêt à l’emploi. Pour le calcul de la composition du béton, voir le tableau:

Type de remplissage Rapport eau-ciment Composition du béton en volume (ciment: sable: gravier (pierre concassée)) Volume de béton prêt Consommation de matière pour 1m3
ciment, m3 sable, m3 charge grossière, m3 eau, m3
Tassement lors du test avec un cône 30-70 mm
gravier 0,50 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,88 160
décombres 1: 1,6: 3,1 0,59 360 0,46 0,89 180
gravier 0,55 1: 1,7: 3,4 0,68 290 0,42 0,83 160
décombres 1: 1,8: 3,3 0,60 328 0,49 0,90 180
gravier 0,60 1: 1,9: 3,6 0,69 266 0,42 0,80 160
décombres 1: 2,1: 3,5 0,61 300 0,52 0,87 180
Tirant d’eau lors du test avec un cône 100-120 mm
gravier 0,50 1: 1,3: 2,7 0,68 352 0,38 0,80 176
décombres 1: 1,4: 2,7 0,59 396 0,46 0,90 198
gravier 0,55 1: 1,4: 3,1 0,68 320 0,37 0,83 176
décombres 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0,51 0,87 198
gravier 0,60 1: 1,6: 3,3 0,69 294 0,39 0,81 176
décombres 1: 1,9: 3,1 0,61 330 0,52 0,85 198
Tirant d’eau lors du test avec un cône 150-180 mm
gravier 0,50 1: 1,2: 2,6 0,67 370 0,37 0,81 185
décombres 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0,48 0,86 207
gravier 0,55 1: 1,4: 2,1 0,67 338 0,39 0,82 185
décombres 1: 1,5: 2,8 0,60 376 0,47 0,88 207
gravier 0,60 1: 1,6: 3,2 0,67 310 0,44 0,82 185
décombres 1: 1,8: 2,9 0,61 345 0,52 0,84 207

La séquence d’élaboration du mélange de béton est la suivante: les portions mesurées des fractions grossières de charge sont mélangées les unes aux autres; une partie des fractions de sable est mesurée séparément, versée sur une planche de bois propre (feuille de métal), formant un lit; une quantité mesurée de ciment est versée dans un lit de sable et soigneusement mélangée avec du sable; une masse préparée de gravier (pierre concassée) est introduite dans le mélange ciment-sable fini et bien mélangée jusqu’à l’obtention d’une composition homogène (sous forme sèche).

Ensuite, une quantité mesurée d’eau est introduite à travers un arrosoir, le mélange est agité à plusieurs reprises jusqu’à ce qu’une masse homogène de béton soit formée. Le béton prêt à l’emploi doit être utilisé dans l’heure qui suit le moment où l’eau y est introduite..

La prudence lors du choix d’un enduit vous permettra d’obtenir non seulement du béton solide, mais aussi la même qualité de béton lors de l’utilisation de différentes qualités de ciment (voir tableau).

Qualité du béton pendant 28 jours, kgf / cm2 Béton reçu
dur, nécessitant une étanchéité solide plastique, nécessitant des vibrations moulé, ne nécessitant pas de style
Règlement de test de cône
environ 10 mm environ 50 mm environ 100 mm
grade de ciment utilisé
200 300 400 200 300 400 200 300 400
50 1: 3.4: 5 1: 3,8: 6,5 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 1: 2,8: 4,4 1: 3,5: 4,9
75 1: 2,3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2,3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2,7: 5,2 1: 2: 3,5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4
cent 1: 2,1: 4,3 1: 2,5: 5 1: 3: 5,5 1: 1,9: 3,6 1: 2,5: 4,3 1: 2,8: 4,9 1: 1,8: 3,1 1: 2,1: 3,6 1: 2,6: 4,2
150 1: 1,9: 4 1: 2,3: 4,5 1: 1,7: 3,3 1: 2,2: 4,2 1: 1,6: 3 1: 2: 3,5

Remarque: la composition du béton est indiquée dans la proportion suivante – ciment: sable: gravier (pierre concassée).

Ensuite, parlons des compositions de certains bétons modernes..

Béton grossièrement poreux

Ce type de béton se compose exclusivement d’agrégats grossiers – le sable est totalement absent de leur composition. La structure du béton à grande porosité contient un grand nombre de vides entre les grains de la charge, le liant y est contenu en très petite quantité – tout cela conduit à une réduction de la densité apparente de ces bétons, par rapport aux bétons conventionnels. De plus, le béton grossier a une faible conductivité thermique..

Les compositions pour béton de ce type contiennent diverses charges, à la fois naturelles (pierre concassée ou gravier de roches lourdes, pierre ponce ou tuf concassé) et artificielles (argile expansée et briques cassées, ponce de laitier, gros laitier combustible, etc.). La fraction minimale de charges pour le béton grossier est de 5 mm, le maximum est de 40 mm, son poids volumétrique peut être de 700 à 2000 kg / m3 (dépend du type de charge et de la consommation de ciment).

Le principal objectif du béton à grande porosité est de créer des murs et des cloisons de bâtiments à des fins diverses.

Béton grossièrement poreux

Lors de la formation d’un mélange de béton, il est important de surveiller strictement le dosage d’eau – tout écart dans le rapport eau / ciment dans le béton grossier enfreint gravement sa résistance (dans une plus grande mesure que dans d’autres types de béton). Ce qui suit se produit: plus d’eau fait couler la pâte de ciment de la surface de remplissage, perturbant l’uniformité de la structure interne du béton; le manque d’eau conduit à un enveloppement irrégulier du mastic, ce qui complique fortement la pose du mélange de béton.

Le mélange de béton à grande porosité est effectué dans des bétonnières à chute libre ou avec mélange forcé: lors de l’utilisation d’un enduit lourd – 2-3 minutes, avec un enduit léger – 4-5 minutes. La disponibilité du mélange de béton à l’emploi est indiquée par une réflexion caractéristique sur les grains de remplissage recouverts d’une couche uniforme de pâte de ciment.

L’une des caractéristiques du béton grossier est le rendement plus élevé par rapport au béton conventionnel. En remplaçant le béton dense par du béton à grande porosité, il est possible de réaliser des économies significatives dans le liant (ciment): avec l’introduction de charges lourdes – de 25 à 30%, avec l’utilisation de charges légères – jusqu’à 50%. Dans ce cas, les propriétés de résistance du béton grossier sont parfaitement compatibles avec le béton dense.

En termes de qualités – faible conductivité thermique, faible poids volumétrique et consommation économique de ciment – le béton à grande porosité est excellent pour la création de structures murales.

Béton léger

L’avantage de ce type de béton est son faible poids et ses excellentes propriétés d’isolation thermique qui ne sont pas disponibles avec le béton conventionnel. Dans le même temps, le béton léger a une faible résistance, mais cela n’a pas d’effet particulier sur les structures de bâtiment où ils sont utilisés. La technologie de production de béton léger ne diffère pas du schéma de création de solutions de béton conventionnelles. Le béton léger comprend le béton ponce, le béton d’argile expansée, le béton de laitier, etc..

La pierre ponce est le seul matériau naturel utilisé dans le béton léger comme charge. Le béton ponce a un faible poids volumétrique (de 700 à 1100 kg / m3) et ses propriétés d’isolation thermique sont supérieures à celles d’autres types de béton léger.

L’argile expansée agit comme un agent de remplissage dans le béton d’argile expansée; ce type de béton léger est utilisé pour créer des panneaux de grande taille. Ses propriétés de résistance, sa mobilité et son comportement lors du pavage sont tout à fait similaires aux dépendances liées aux autres types de béton..

Le ciment clinker agit comme liant pour le béton de laitier; les scories de l’industrie métallurgique (hauts fourneaux – granulaires, à décharge et gonflés) et les scories combustibles formées après la combustion de l’anthracite et du charbon sont utilisées comme charge. Le laitier utilisé dans le béton de cendres comme charge doit être exempt de déchets et d’inclusions de terre, contenir des particules de charbon imbrûlées dans sa structure (pour les anthracites – plus de 8-10%, pour les charbons bruns – plus de 20%).

Il est possible de réduire la consommation de ciment dans la composition du béton de laitier en introduisant des additifs spéciaux qui densifient et diluent le ciment. Par exemple, un tel additif peut être de la chaux, ce qui permet non seulement de réduire la consommation de ciment, mais aussi d’améliorer sa qualité. Les cendres, l’argile, la farine de pierre, etc. sont utilisés comme additifs spéciaux. Grâce à l’ajout d’additifs, le moulage du mélange de béton de laitier est amélioré, sinon cela nécessiterait l’introduction de plus de ciment.

Compositions pour béton particulièrement léger

Les bétons particulièrement légers ont un nom différent – bétons aérés, ceux-ci incluent le béton cellulaire, le béton à grande porosité avec une charge hautement poreuse, le silicate de mousse, le béton de mousse, etc. Ainsi, l’air remplissant les cellules en béton devient la charge principale dans le béton particulièrement léger. En raison des propriétés d’isolation thermique élevées de l’air, les bétons cellulaires ont une faible conductivité thermique et une faible densité apparente, une faible absorption d’eau et une résistance élevée au gel..

Les propriétés de résistance du béton cellulaire sont fortement influencées par leur poids volumétrique, par exemple, ayant un poids volumétrique de 800-1000 kg / m3, la résistance du béton particulièrement léger sera de 50 à 75 kgf / cm2, avec un poids volumétrique inférieur de 600 kg / m3 la force sera de 25-30 kgf / cm2.

Contrairement à d’autres types de bétons, le béton cellulaire peut être facilement traité avec des outils ordinaires – un avion, une hache et une scie, vous permettant de fabriquer diverses dalles, panneaux, coques pour l’isolation thermique et la protection des réseaux de chauffage, etc..

Parmi le béton cellulaire, la dernière innovation est le béton cellulaire. Les compositions pour béton cellulaire contiennent des boues (broyage d’un mélange sable-chaux, chaux – 1,5-2% de la masse de sable), du ciment et un additif générateur de gaz – poudre d’aluminium.

Le mélange de béton de béton cellulaire est mélangé dans une bétonnière, dans laquelle sont introduits alternativement boues et ciment, puis, au bout de 3 minutes, une portion de poudre d’aluminium. Le mélange est agité pendant 8 minutes, puis versé dans des moules et maintenu dans ceux-ci de 8 à 10 heures. Pendant la période d’attente, la masse de béton cellulaire gonfle et forme une bosse. Après l’expiration de la période, la bosse est coupée, les moules avec la coulée de béton cellulaire sont placés dans des autoclaves pour traitement à la vapeur à une température d’environ 100 ° C et une pression de 10 atmosphères.

Le béton cellulaire a une densité apparente comprise entre 400 et 1000 kg / m3, vous pouvez obtenir du béton cellulaire avec une densité apparente inférieure (moins de 400 kg / m3), si les ciments néphéliniques (non cuits) sont utilisés comme liant.

Le béton cellulaire est utilisé pour créer des blocs et des panneaux pour des projets de construction résidentiels et industriels.

Le béton cellulaire, l’un des types de béton cellulaire les plus populaires, est créé à partir d’un mélange de ciment, de sable, d’eau et d’un additif entraîneur d’air tel que le savon à la colophane. Le mélange est fouetté dans une bétonnière tournant à grande vitesse – en conséquence, une masse mousseuse est formée, qui est versée dans des moules pour la prise et le durcissement. Il existe un autre moyen d’obtenir du béton cellulaire: la mousse est produite séparément, dans un appareil spécial pour le moussage, puis elle est ajoutée à la solution de béton dans une bétonnière conventionnelle. Le béton cellulaire ainsi obtenu a une densité plus uniforme que celui obtenu dans un malaxeur à grande vitesse.

Le béton mousse a une densité apparente de 400 à 800 kg / m3. Comme pour tous les types de béton cellulaire, le béton cellulaire rétrécit considérablement pendant le durcissement, il nécessite donc un traitement à la vapeur en autoclave ou une tenue pendant plusieurs heures. Dans le béton mousse non soumis à la vapeur dans un autoclave, il est nécessaire d’introduire une plus grande quantité de ciment (350-450 kg / m3), son retrait provoque de nombreuses fissures jusqu’à une destruction complète dans certains cas. Le béton mousse autoclavé contient une plus grande quantité de sable, et la cuisson à la vapeur dans un autoclave à des températures élevées et des pressions de 8 à 12 atmosphères permet d’éviter complètement son retrait et sa fissuration. Le sable concassé sert de charge pour le béton cellulaire; à la place, vous pouvez utiliser du tripoli (roche sédimentaire opale), de la marshalite (quartz pulvérisé broyé) ou des cendres volantes provenant de centrales électriques.

Le silicate de mousse a la même technologie de production que le béton de mousse. Leur différence est que dans la production de silicate de mousse, la chaux moulue (eau bouillante) agit comme un liant.

Pour obtenir un m3 le béton cellulaire cuit à la vapeur nécessite jusqu’à 280 kg de ciment, et pour un m3 la mousse de silicate nécessite 150 kg de chaux. La structure alvéolaire du silicate de mousse est obtenue au cours d’opérations successives: dissolution de l’agent moussant dans l’eau; secouer la solution jusqu’à formation de mousse; mélanger le liant et la charge avec de l’eau; combinaison d’une solution de béton avec une solution de mousse et mélange dans une bétonnière à mousse. La bétonnière pour mélanger le silicate de mousse se compose de trois sections de tambour: dans le premier tambour, la solution de béton est mélangée; dans le second – une solution aqueuse d’un agent moussant; lorsqu’il est prêt, le contenu des deux premières sections est acheminé vers le troisième tambour, où du silicate de mousse cellulaire est formé. Ensuite – verser la masse de béton prête à l’emploi dans des formes et cuire à la vapeur dans des autoclaves sous une certaine pression et température.

Les principales erreurs lors de l’élaboration du béton:

  • l’introduction d’un excès d’eau. Le béton dur est beaucoup plus difficile à poser que le plastique ou le béton coulé, de sorte que certains futurs constructeurs préfèrent ajouter de l’eau et faciliter ainsi leur tâche. De ce fait, l’eau «en excès», sans réagir avec le liant, conserve son état libre dans la masse de béton. Il s’évapore avec le temps et laisse des pores qui réduisent les propriétés de résistance du béton;
  • compactage insuffisant de la masse de béton posée (la pose est réalisée sans vibration). Dans ce cas, le béton contient un grand nombre de vides remplis d’air – ils réduisent la résistance et la qualité du béton.
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