Aggloméré – aggloméré

Points d’article

• Histoire de l’aggloméré
• Technologie de production de panneaux de particules
• Panneau de particules stratifié – technologie de production
• Lamination et autres façons de faire face aux panneaux de particules
• Caractéristiques des panneaux de particules
• Comment choisir un panneau de particules

Dans cet article: Histoire de la création; technologie de production de panneaux de particules; technologie de production de panneaux de particules stratifiés; autres méthodes de revêtement; caractéristiques, qualités et étiquetage des panneaux de particules; critères de sélection des panneaux de particules.

Les panneaux de particules doivent leur apparence et leur grande popularité à la Seconde Guerre mondiale – une grave pénurie de bois pour les meubles d’armoire a obligé les fabricants à rechercher d’autres bois assez bon marché. Aujourd’hui, après plus d’un demi-siècle depuis, la signification de la combinaison de lettres «aggloméré» est connue de tous les propriétaires, car des panneaux bon marché faits de ce matériau sont présents dans chaque maison. Mais savez-vous tout sur ce matériau?

Histoire de l’aggloméré

À la base, les panneaux de particules sont un composite de copeaux de bois fins mélangés à un liant et comprimés. Dans les années 40 en Europe, il y avait un besoin urgent d’un nouveau matériau de structure pour la décoration intérieure des bâtiments et la production de meubles, le contreplaqué qui existait déjà à cette époque a fortement augmenté de prix et, malgré le prix élevé, est devenu rare..

Les ingénieurs européens ont frénétiquement essayé de créer un nouveau matériau, et l’ingénieur allemand Max Himmelheber a réussi – en 1932, après de longues expériences, il a réussi à créer un panneau de particules durable. Il a fallu plusieurs années pour perfectionner la technologie et à la fin des années 40, la première production commerciale de panneaux de particules a été lancée à Brême en Allemagne..

Inventeur des panneaux de particules Max Himmelheber

Himmelheber a été le premier à utiliser des résines phénoliques dans la création de panneaux de particules, car pour les copeaux de bois, c’était plus que suffisant – tous les déchets des entreprises de transformation du bois convenaient. Quelques années après le début de la production de panneaux de particules, ses plaques ont commencé à être produites en trois couches – sur les côtés extérieurs, de la sciure broyée d’aulne, de hêtre, de pin, de bouleau et d’épinette, et la couche intérieure contenait de la sciure d’essences de bois plus grossières..

En URSS, la première production expérimentale de panneaux de particules a été lancée en 1957, dans le village d’Ust-Izhora (région de Leningrad), dans les installations d’une usine de contreplaqué. Huit ans plus tard, plus de 50 entreprises de production de panneaux de particules ont été créées en Union soviétique.

Technologie de production de panneaux de particules

La production de panneaux de particules comprend plusieurs étapes: l’obtention de copeaux; séchage et tri; assemblage et mélange de copeaux de bois avec de la colle; obtention d’un tapis, pressage à chaud avec refroidissement ultérieur des plaques; ponçage, découpe et conditionnement.

Recevoir des copeaux. Toute matière première de bois non commerciale convient pour cela, pratiquement tous les déchets de bois sciés. Avant d’être transformés en copeaux, les troncs de bois non commerciaux sont nettoyés de l’écorce et coupés en mètres de long, qui sont placés pour un traitement hydrothermal dans une piscine spéciale avec de l’eau chaude. Ensuite, les copeaux de bois sont coupés en morceaux d’un demi-mètre et vont aux machines qui coupent les copeaux parallèlement aux fibres de bois. Le plus souvent, des panneaux de particules à trois couches sont produits, dont la couche intermédiaire est formée de puces plus grossières, représentant jusqu’à 66% de la charge totale du panneau de particules, les deux couches extérieures sont formées de puces plus petites. Après la coupe, les copeaux sont acheminés vers des broyeurs à marteaux, où ils sont broyés en largeur et lissés. Les copeaux ainsi traités sont collectés dans des bunkers, ils collectent également les copeaux reçus des entreprises de menuiserie.

Séchage et tri.Depuis la trémie, les copeaux sont acheminés vers un convoyeur pneumatique qui les achemine vers l’unité de séchage. Les copeaux humides sont mélangés avec des lames, avec leur répartition uniforme le long du fond à partir de la maille – le soi-disant «séchage vortex» est effectué avec de l’air chaud entrant par le fond de la maille. En conséquence, la teneur en humidité des copeaux est réduite à 5%. Les copeaux séchés sont soulevés à l’air chaud et transférés vers un cyclone, où les copeaux grossiers sont séparés des particules de taille optimale – les copeaux trop grossiers sont renvoyés aux broyeurs à marteaux, où ils sont re-broyés.

Mélanger les copeaux avec de la colle et façonner le tapis.Le liant dans le panneau de particules est une résine synthétique urée-formaldéhyde, soluble dans l’eau – son résidu sec par rapport au poids des copeaux sous forme sèche est de 6 à 12%. Les copeaux secs sont acheminés de la trémie à travers un distributeur dans la chambre du mélangeur, où la solution de liant est également introduite. Pour une application meilleure et plus uniforme de la colle sur les copeaux, elle est pulvérisée à l’air comprimé.

Production de tapis, pressage et refroidissement. Les copeaux auxquels est appliquée la colle sont acheminés vers une presse à froid vibrante, à la sortie de laquelle la bande transporteuse en acier réalise le tapis déjà formé. Il existe quatre presses à froid de ce type – la première forme la couche inférieure du tapis formée de copeaux fins, les deux suivantes créent une couche intermédiaire (intermédiaire) de copeaux plus grossiers, la quatrième presse vibrante crée la dernière couche supérieure du panneau de particules. Ensuite, le tapis composite passe à la première presse de compactage – en conséquence, l’épaisseur du composite est réduite de deux à trois fois. Avant de passer par une presse à chaud, le tapis en aggloméré est pré-humidifié avec de l’eau (environ 140 g / m2²) et chauffe jusqu’à 75 ° C dans la chambre de chauffage à haute fréquence – au dernier étage, dans une presse hydraulique, le tapis composite est chauffé jusqu’à 150 ° C et une pression d’environ 20 kg / cm². En raison de la combinaison d’une température et d’une pression élevées, l’eau pulvérisée sur la surface du tapis se transforme immédiatement en vapeur – un soi-disant « souffle de vapeur » se produit, au cours duquel la vapeur pénètre dans les couches internes du panneau de particules et les chauffe, réduisant ainsi le temps que le tapis est sous la presse.

Après avoir quitté la presse à chaud, le tapis en aggloméré est refroidi par soufflage de flux d’air froid, ses surfaces et ses bords sont poncés, une découpe en plaques de dimensions spécifiées est effectuée, suivie de leur marquage et de leur emballage.

Panneau de particules stratifié – technologie de production

À la base, le panneau de particules stratifié est un panneau de particules sur lequel du papier est collé. Le principal avantage du contreplaqué aggloméré est d’obtenir un revêtement final qui ne nécessite aucune finition supplémentaire. Cependant, le processus de laminage lui-même est loin d’être simple et se compose de plusieurs étapes: préparation des surfaces en aggloméré; préparation de papier; créer des packages; aggloméré de stratification sous la presse.

Préparation de la surface des panneaux de particules.Le nivellement est effectué en appliquant une couche de mastic, avant et après l’application proprement dite, les surfaces en aggloméré sont poncées. La densité des panneaux adaptés au laminage doit être comprise entre 0,65 et 0,7 g / cm³ – les panneaux de particules de densité inférieure après stratification seront excessivement comprimés, ce qui violera la force des liaisons entre les charges et, par conséquent, la résistance des panneaux. Pour obtenir la rugosité requise – et elle devrait être de 16 à 63 microns – les surfaces des plaques sont meulées sur des machines. S’il y a une rugosité plus grande que nécessaire, les couches externes (externes) des panneaux sont formées avec l’ajout des plus petites particules de copeaux et de poussière..

Papier de plastification et préparation. L’aggloméré est laminé avec les types de papier suivants: sulfate (densité de 80 à 150 g / m²) est utilisé pour la base, comme couche intérieure pour la face avant et la couche principale pour la partie non avant; sulfite (densité de 126 à 170 g / m²), utilisé pour le revêtement décoratif en tant que couche extérieure, peint dans un grain monochromatique ou de bois; finition (densité de 20 à 40 g / m²), transparent et résistant à l’humidité, servant de film protecteur pour les revêtements décoratifs.

Un motif tricolore est appliqué sur le papier de la couche décorative en utilisant le procédé d’impression par gravure. Avant de stratifier les panneaux de particules, le papier de chaque couche est imprégné de résines mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde et urée-mélamine-formaldéhyde sur des machines spéciales d’imprégnation et de séchage. L’essentiel lors de l’imprégnation du papier avec des résines est d’éliminer complètement l’air de sa surface et de le remplacer par de la résine, qui doit non seulement recouvrir la surface du papier, mais également y être absorbée. La méthode d’application la plus couramment utilisée est que le papier est d’abord enduit de résine sur une seule face, tandis que l’air, lorsque la résine est absorbée, sort du côté du papier sur lequel la résine n’a pas été appliquée. Et seulement après avoir retiré l’air, la bande de papier est complètement immergée dans la résine. L’application de résine sur une face du papier se fait en plaçant la bande de papier dans un récipient de résine sans l’immerger complètement, ou en appliquant la couche de résine avec un rouleau. A la fin de l’imprégnation, le papier est séché dans une chambre de convection, tandis que la partie volatile du revêtement de résine s’évapore, et la résine elle-même subit une polycondensation partielle..

Créer des packages. Leur formation est effectuée avant le chargement dans la presse, le principe est le suivant: des deux côtés de la feuille d’aggloméré, les feuilles de papier de la base sont placées en couches, puis décoratives et de finition – les deux dernières couches sont posées uniquement sur la face avant de l’aggloméré. L’emballage formé de cette manière est fermé des deux côtés avec des feuilles de métal, si une surface brillante est requise, alors des feuilles de laiton ou d’acier polies sont utilisées. Plusieurs emballages sont placés dans la presse à la fois, entre ses plaques et les tôles des emballages supérieur et inférieur sont placés des joints de compensation en amiante, en caoutchouc résistant aux hautes températures ou en papier sulfate dans une balle de 25-30 feuilles. Cette opération permettra d’obtenir la même température sur toutes les surfaces à coller, pour obtenir une pression uniforme des plateaux de presse sur toutes les zones des sacs.

Stratification de panneaux de particules sous pression.Dans les presses hydrauliques, les emballages de panneaux de particules destinés à la stratification sont placés pendant 15 minutes, ils sont exposés à des températures de 135 à 210 ° C et à une pression de 25 à 28 MPa. Au stade final du pressage à chaud, de l’eau froide est fournie aux plaques de presse, de la vapeur se forme. Pour minimiser le risque de déformation de la doublure en papier, le pressage a lieu sous une diminution progressive ou progressive de la pression – la pression commence à diminuer à la 8e minute lorsque les sacs sont sous la presse. En plus du traitement des sacs à la vapeur d’eau et du refroidissement pendant le pressage, il existe une technologie de stratification des panneaux de particules qui n’inclut pas le traitement à la vapeur. L’absence de refroidissement à la vapeur d’une part augmente la productivité, d’autre part elle diminue la qualité de brillance des surfaces frontales stratifiées avec cette technologie d’aggloméré. Par conséquent, dans les entreprises qui produisent des panneaux de particules stratifiés sans refroidissement pendant le pressage, les emballages sont formés avec des feuilles de métal dont la surface est polie – le résultat sera une surface avant mate du panneau de particules. La dernière étape du laminage des panneaux de particules utilisant l’une des technologies décrites sera le refroidissement des produits finis, leur emballage, leur marquage et leur stockage..

Les panneaux de particules stratifiés ou revêtus par l’une des méthodes décrites ci-dessous doivent être conformes aux conditions de GOST R 52078-2003.

Lamination et autres façons de faire face aux panneaux de particules

Le processus de stratification des panneaux de particules est presque le même que celui du laminage, mais selon un schéma plus simplifié. La composition adhésive est appliquée à la surface des panneaux de particules, un revêtement en papier est posé sur le dessus, pré-imprégné de résines et d’émulsions acryliques pour la plastification. La bande de papier est pressée contre les plaques par des rouleaux, puis les panneaux de particules sont envoyés à une presse à froid, ou à une presse avec chauffage, ou ils sont empilés en balles et une charge est placée sur le dessus. Si une presse à chaud est utilisée pour le durcissement, la température de chauffage et la pression qu’elle développe sont inférieures à celles du laminage de panneaux de particules – environ 120-150 ° C et pas plus de 7 MPa.

Pour le revêtement des panneaux de particules, des films thermoplastiques polymères sont utilisés – ils sont pressés sur des feuilles de panneaux de particules après y avoir appliqué une couche adhésive. Le plus souvent, des films PVC sont utilisés, moins souvent des films de polystyrène ou d’acrylique. Les panneaux de particules de parement avec des films polymères peuvent être appliqués sur des produits profilés, ce qui est son avantage incontestable, mais la qualité d’un tel revêtement est faible – sa résistance à la chaleur est faible, il est faiblement résistant aux contraintes mécaniques.

Le placage naturel à base de bouleau, d’érable, d’aulne, de poirier, de frêne, de cerisier, de hêtre, de noyer, de mélèze, d’orme et d’arbres exotiques, comme l’acajou, l’aningre, le tao, etc. est également utilisé pour le revêtement des panneaux de particules. Le panneau de particules avec placage est similaire au laminage – après l’application d’une couche adhésive et le collage d’une feuille de placage, les panneaux de particules sont placés sous une presse.

Caractéristiques des panneaux de particules

Les conditions techniques complètes que doivent avoir les panneaux de particules de tout fabricant, national et étranger, peuvent être étudiées dans GOST 10632-2007.

Les panneaux de particules sont extérieurement similaires les uns aux autres, mais la première impression est trompeuse – ils sont divisés en classes en fonction de la qualité, de la teneur en résines de formaldéhyde (classes d’émission), peuvent être résistants à l’eau et au feu, et sont marqués en fonction de paramètres physico-chimiques.

Il existe trois types de panneaux de particules:

• première année. Les surfaces et les bords de ces dalles sont parfaitement uniformes, même les plus petits copeaux sont complètement absents. En règle générale, tout le volume du panneau de particules de première qualité produit est exposé au parement (stratification, stratification, etc.);
• deuxième année. Il comprend des dalles présentant les plus petits écarts par rapport à l’idéal – la présence d’un petit éclat sur une face, une légère délamination du composite et des rayures. Un tel panneau de particules ne convient pas au revêtement, il est moins cher – il est acheté par des entreprises de meubles et de construction;
• panneaux de particules de troisième qualité ou non classés. L’élimination des panneaux de particules de haute qualité peut contenir des défauts tels que des variations d’épaisseur, un délaminage profond, des rayures et des fissures graves. Sur les marchés de la construction, les panneaux de particules non classés sont souvent classés en deuxième qualité. Ces dalles de faible qualité sont achetées par des entreprises de construction et utilisées pour le coffrage ponctuel..

Quel que soit le grade, les panneaux de particules sont subdivisés en classes d’émission pour la libération de formaldéhyde libre à partir de 100 g du panneau composite:

• classe E1, selon ses conditions, la teneur en formaldéhyde dans 100 g du composite aggloméré ne peut excéder 10 mg. Les panneaux de particules correspondant à cette classe d’émission sont inoffensifs pour l’homme et sont utilisés dans la création de meubles d’armoires, incl. les enfants;
• classe E2, autorisant la teneur de 30 mg de formaldéhyde libre dans 100 g du panneau composite, mais pas plus que cette valeur. En règle générale, les panneaux de particules de cette classe ne sont pas produits, mais certains fabricants de petits volumes de plaques les produisent pour une raison ou une autre, et ils essaient de déformer délibérément le marquage ou ne l’appliquent pas du tout. La détermination de la classe d’émission des panneaux de particules n’est possible que dans des conditions de laboratoire.

En plus des panneaux standard, les fabricants de panneaux de particules produisent de petits lots de panneaux de particules avec des caractéristiques spéciales – une meilleure résistance à l’humidité et au feu. Dans le premier cas, avant l’étape de pressage, le tapis de copeaux est traité avec de la paraffine fondue ou une émulsion de paraffine spéciale. Les panneaux de particules imperméables sont marqués de la lettre «B», ces panneaux sont utilisés dans la fabrication de meubles d’armoires pour salles de bains, salles de bains et cuisines, moins souvent dans la construction. Si la résistance à l’eau d’un panneau de particules ordinaire est de 22 à 33%, elle n’est pas supérieure à 15% pour les panneaux de qualité « B ». Pour augmenter la résistance au feu, des produits ignifuges sont introduits dans la composition du composite de panneaux de particules pour empêcher le feu.

Selon les caractéristiques physiques et mécaniques, les panneaux de particules se voient attribuer l’une des deux qualités suivantes:

• «P-A» signifie des indicateurs de haute qualité, y compris la résistance à la flexion-traction, la résistance à l’humidité (gonflement ne dépassant pas 22%) et la rugosité de surface. Les plaques de cette marque sont les plus courantes, elles sont exposées au parement (stratification, etc.);
• « P-B », ces panneaux de particules ont des indicateurs de qualité inférieure – moins durables, moins résistants à l’humidité, respectivement, moins chers. Les panneaux de particules avec de telles marques ne sont pas confrontés.

Considérons maintenant les caractéristiques de consommation des panneaux de particules, en commençant par les plus positives:

• à bas prix. L’aggloméré de 16 mm d’épaisseur coûte environ 130 roubles / m², de la même épaisseur du LDPS – 190 roubles / m²;
• surfaces planes et lisses, aucun traitement ni meulage supplémentaire n’est nécessaire;
• dans les conditions de GOST, les panneaux de particules sont durables et ne sont pas sujets au délaminage, à la torsion, au gonflement et au dessèchement;
• large gamme d’applications, aussi bien dans l’industrie du meuble que dans la construction.

Caractéristiques négatives:

• contient des résines de formaldéhyde, dont une concentration élevée d’émissions est nocive pour l’homme. Pour la production de meubles, seuls les panneaux de particules de la classe E1 sont autorisés, mais de nombreux petits fabricants de meubles utilisent des panneaux de particules de classe inférieure en raison de leur bon marché;
• le composite ne tient pas bien les vis et les clous, en particulier lorsque vous essayez de les resserrer;
• dans les sections d’extrémité et de bord, les panneaux de particules sont particulièrement vulnérables, pendant le traitement et le fonctionnement dans ces zones, il est difficile d’éviter les copeaux et l’abrasion.

Comment choisir un panneau de particules

Les critères de sélection proposés pour les panneaux de particules vous conviendront si vous devez acheter des panneaux non plaqués – la qualité des panneaux plaqués ou des panneaux de particules, comme on dit, est cachée sous le revêtement. Ce à quoi vous devrez faire attention:

• la présence de marquages ​​à l’extrémité de l’aggloméré garantira que l’on vous offre la qualité que vous recherchez. S’il n’y a pas de marquage, les produits de ce fabricant pourraient être marqués sur l’emballage d’un paquet de 100 feuilles, ou il n’y avait pas de marquage au départ et le fabricant est inconnu. La décision dans cette situation vous appartient, mais j’irais chez un autre vendeur;
• il est impossible d’estimer la classe d’émission du formaldéhyde en un coup d’œil, mais vous devez vous fier à votre odorat. Si à une distance d’un mètre du panneau de particules vous avez ressenti une odeur persistante d’origine chimique, alors son émission est importante, quelle que soit la classe indiquée dans le marquage au bout;
• évaluer visuellement la dalle – la texture des copeaux, la porosité, le pelage des couches supérieures, une sécheresse excessive. Dans un panneau de particules à trois couches, la couche interne est formée de grosses puces, elle sera visible aux extrémités de la planche – elle est mieux adaptée pour le vissage de vis, car des copeaux grossiers les retiendront mieux. Il ne devrait pas y avoir de pelage – s’il y en a, alors ce panneau de particules a été produit avec des violations de la technologie. La surface de la dalle semble trop sèche – c’est un panneau de particules de mauvaise qualité avec des caractéristiques de faible résistance. Vérifiez la porosité de tout objet relativement pointu de vos poches – une poignée, une clé – essayez de les coller avec un peu d’effort dans chacun des bords de l’aggloméré. Si cette opération est facile, alors la plaque donnée est de mauvaise qualité;
• par couleur. Idéalement, chacun des panneaux de particules du pack doit être monochromatique, avoir une teinte claire. Si la dalle est rougeâtre, elle est en copeaux de bois, elle ne peut pas être plaquée, mais elle est de qualité suffisante. Le composite d’une dalle de couleur sombre contient une quantité importante d’écorce ou est trop brûlé lors du pressage – sa résistance est faible, un tel panneau de particules ne convient que pour les besoins de construction. Faites attention à l’ensemble du pack – si les couleurs de chacune des plaques qui le composent sont différentes, alors elles ont une qualité physique et mécanique différente;
• épaisseur différente. Il est possible d’estimer les différences d’épaisseur uniquement dans un paquet de panneaux de particules – si l’emballage est égal vers l’extérieur, mais semble incurvé, certaines des plaques qui le composent présentent des différences d’épaisseur..

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