Faire des dalles de pavage de vos propres mains

Points d’article

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• Outil et matériel
• Formulaires pour dalles de pavage
• Préparation du mélange de coulée
• Ordre de dosage et temps de mélange
• Technologie de fabrication de dalles
• 1. Préparation des formulaires
• 2. Remplissage des moules avec du mortier
• 3. Séchage des formes
• 4. Retrait du moule

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Pour fabriquer des dalles de pavage de vos propres mains, il vous suffit de préparer correctement la solution et de suivre la technologie de coulée. Ensuite, le résultat répondra à vos attentes et les carreaux que vous aurez réalisés répondront aux caractéristiques de performance..

Outil et matériel

Vous avez donc décidé de fabriquer vos propres dalles de pavage. Où commencer? Tout d’abord, il s’agit de l’acquisition du matériel nécessaire, vous aurez besoin de:

• ciment (grade M500 sans additifs);
• sable de rivière (propre sans impuretés d’argile);
• pierre concassée de granit (fraction 5–10 mm);
• plastifiant (pour augmenter la résistance du béton);
• pigment pour l’ombrage (facultatif);
• moules pour couler les carreaux;
• récipient pour solution;
• truelle.

En fonction du nombre de tuiles prévu, vous aurez également besoin d’équipements tels que:

• bétonnière;
• table vibrante.

Formulaires pour dalles de pavage

Pour couler des dalles de pavage, un formulaire (gabarit) de haute qualité est nécessaire. Aujourd’hui, des formes de différentes configurations, tailles et textures peuvent être achetées sans problème dans les quincailleries. Ces moules sont en plastique, polyuréthane ou silicone..

Le moule en plastique est plus solide et plus durable, vous permet de couler des carreaux de formes géométriques simples et sa durée de vie, selon les fabricants, est de plus de 80000 pièces moulées.

En raison de l’élasticité du matériau, le moule en silicone permet de réaliser des carreaux de formes complexes et de reproduire fidèlement le motif, mais son gros inconvénient est que lors du coulage du béton, la forme peut être déformée. La durée de vie des moules en silicone est d’environ 50000 pièces moulées.

En tant que formes, vous pouvez également utiliser des récipients en plastique, des boutures de tuyaux d’égout en PVC, ou vous pouvez faire un moulage de n’importe quelle forme géométrique à partir de matériaux disponibles, tels que le bois, le métal ou la mousse de mousse..

Préparation du mélange de coulée

Tous les composants pour la préparation d’un mélange de béton doivent être soigneusement sélectionnés, car un dosage inapproprié peut affecter les propriétés du béton – résistance et consistance. Pour la production d’une solution de haute qualité, il est recommandé d’utiliser le rapport de proportion suivant:

• 1 partie de ciment: 1 partie de pierre concassée: 2 parties de sable.

Le rapport eau / ciment est généralement de 1: 2. Il est préférable d’utiliser de l’eau potable pour le béton..

Les plastifiants sont ajoutés en très petite quantité (1 à 2% par rapport au poids du ciment). L’excès est nocif, car il peut retarder considérablement la liaison du ciment et donc le durcissement du béton..

Pigment colorant – pas plus de 5% en poids de ciment.

Le tableau montre le rapport recommandé des composants individuels en termes de 1 m³ béton prêt à l’emploi. Ce montant peut être utilisé pour fabriquer 16 m² dalles de 60 mm d’épaisseur.

Composants	montant
Ciment М500	500 kilogrammes
Pierre concassée	540 kilogrammes
Sable de rivière	1000 kilogrammes
Plastifiant S-3	2 litres
Colorant	10 kilogrammes
Eau	130 litres

Conseil: ne pas ajouter trop d’eau car cela affaiblirait la résistance du béton.

Ordre de dosage et temps de mélange

La sélection d’indicateurs tant qualitatifs que quantitatifs des matières premières pour la production n’est que la moitié du succès. Les composants doivent être mélangés avec précision et dans le bon ordre, ce n’est qu’alors que nous obtiendrons un mélange de béton homogène.

Lors de la fabrication de petites quantités de béton, les ingrédients sont mélangés à la main à l’aide d’une pelle dans un récipient hermétique. Disposez la couche de sable uniformément – une couche de ciment. Nous mélangeons les composants jusqu’à obtenir une masse homogène et ajoutons de la pierre concassée. Ajouter périodiquement de l’eau au mélange sec préparé, avec un plastifiant préalablement dilué, et bien mélanger.

Lors de la fabrication du béton à l’aide d’une bétonnière, l’ordre de connexion des composants est légèrement différent. Tout d’abord, versez une petite partie d’eau avec un plastifiant dans la bétonnière, puis versez la pierre concassée. Ajoutez progressivement du ciment et du sable à la solution, tout en ajoutant le reste de l’eau.

Lors de l’utilisation d’un pigment colorant, il est préalablement dissous dans de l’eau chaude.

Le temps de malaxage affecte également la qualité et la résistance du mélange de béton. Une agitation trop longue entraîne la séparation des composants, ce qui réduit la résistance du béton. Temps de mélange moyen 3 à 5 minutes.

Sur une note:tous les composants coulés dans la bétonnière ne doivent pas prendre plus de 0,8 de son volume, ils seront alors bien mélangés.

Technologie de fabrication de dalles

L’ensemble du processus technologique peut être divisé en plusieurs étapes..

1. Préparation des formulaires

Les formulaires d’usine, en règle générale, ne nécessitent pas de traitement supplémentaire. Si vous utilisez des formes faites maison, lubrifiez-les avec de l’huile moteur ou de l’eau savonneuse avant de les remplir..

2. Remplissage des moules avec du mortier

Pour le compactage du béton dans un moule, il est préférable d’utiliser une table vibrante:

• mettre les coffrages sur une table vibrante et remplir 1/3 de béton;
• vibrer pendant 30 à 40 secondes;
• éteignez la table vibrante, remplissez complètement le moule de béton et vibrez pendant environ 10 secondes (de la mousse blanche devrait apparaître à la surface de la solution).

Dans le processus de vibration, les bulles d’air et les gouttelettes d’eau sont éliminées de la solution, ce qui affecte non seulement la vitesse de séchage, mais, surtout, la résistance ultérieure des éléments fabriqués.

En l’absence de table vibrante, les formulaires sont exposés sur une surface plane et dure, remplie d’une petite quantité de solution et d’une truelle, sans l’arracher de la surface, soigneusement tassée. Cette procédure remplit complètement le formulaire.

3. Séchage des formes

Les formulaires remplis sont laissés à sécher pendant 2-3 jours à une température d’environ 20-25 ° C à l’ombre et sous polyéthylène pour réduire le taux d’évaporation de l’humidité. Le processus de séchage ne doit pas avoir lieu trop rapidement, car cela peut affecter négativement la durabilité des pièces moulées.

4. Retrait du moule

Le produit fini est retiré du moule et laissé sécher 10 jours sur les étagères. Pour faciliter le processus d’extraction, le moule est immergé dans l’eau chaude pendant quelques secondes..

Il est important de se rappeler: le béton n’acquiert sa pleine résistance qu’après trois à quatre semaines.

Un petit effort, le respect du processus technologique et un beau trottoir fait maison vous raviront pendant plus d’un an.