Ascenseur de garage DIY

Points d’article

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• Matériaux de fabrication et méthodes de traitement
• Pièces achetées et fonctionnalités supplémentaires
• Assemblage du châssis de base
• Fabrication de traverses
• Construire, ajuster et cloches et sifflets
• Mode d’emploi et TB

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Un large éventail d’opérations de serrurerie n’est pas disponible pour les automobilistes dans un garage conventionnel en raison du manque d’équipement spécial. Mais vous pouvez étendre la gamme de vos capacités à l’aide d’un palan transversal, conçu pour un travail pratique à faire soi-même avec le châssis et le bloc d’alimentation.

Matériaux de fabrication et méthodes de traitement

La grande majorité des pièces d’un monte-voiture peut et doit être en métal laminé. C’est pratique, car de tels matériaux sont disponibles dans chaque entrepôt métallique, ils peuvent être achetés exactement la quantité requise et, surtout, certains éléments peuvent être remplacés par d’autres types de produits laminés tout en conservant une section transversale équivalente..

Certaines pièces ont des exigences d’utilisation principale, de sorte que certains articles devront être achetés. Tout d’abord, un tuyau profilé de deux tailles standard, l’épaisseur du plus petit doit, avec une tolérance millimétrique en moins, égaler les dimensions internes du plus grand, par exemple 40x40x5 et 50x50x4 mm. En moyenne, pas plus de deux mètres de chaque type de tuyau seront nécessaires.

Il est conseillé de fabriquer le reste des pièces à partir d’un assortiment plus massif: canal, barre en T ou cornière en acier. La base du châssis peut être assemblée à partir d’un canal 14U ou 16U en connectant deux sections en parallèle. Les profilés peuvent être remplacés par des pièces droites soudées en cornière d’acier avec une plaque de renforcement.

Au bas du cadre, le choix des matériaux est totalement libre. Au total, environ 6 mètres d’acier d’angle de 63×4 mm sont pris ici, mais il peut être remplacé par presque tous les matériaux de la même section. De plus, vous aurez besoin de plusieurs morceaux de tube en acier laminé à chaud, de bois rond en acier 40X ou similaire, ainsi que de tôle d’acier pour la fabrication d’écharpes..

Pièces achetées et fonctionnalités supplémentaires

En plus du tuyau profilé, vous devrez dépenser de l’argent pour certaines parties du mécanisme de l’élévateur. Tout d’abord, il s’agit d’un vérin hydraulique avec un poids de levage de 4 à 5 tonnes. Il n’est pas nécessaire de poursuivre l’effort ultime, un indicateur beaucoup plus important est la longueur du porte-à-faux de la tige. Si l’ascenseur est assemblé pour un atelier, il est recommandé d’utiliser un ou deux crémaillères synchronisées reliées à une station hydraulique manuelle ou électrique au lieu d’un cric..

L’élévateur est conçu pour être utilisé dans des puits d’inspection avec un cadre qui peut être utilisé comme guides. Dans le processus de travail avec une voiture, il peut être nécessaire de déplacer l’ascenseur, en choisissant un point de support différent. Par conséquent, la conception optimale sera un type de grue-poutre, cela vous permet de déplacer le palan même avec la machine. Des rouleaux à rouleaux sont nécessaires pour un mouvement libre. Ici, vous pouvez procéder de différentes manières: installer des roulements à rouleaux, des tendeurs de courroie de distribution, des ensembles de roulements finis. Dans tous les cas, une exigence importante est que le roulement ait des couvercles de cage en plastique et soit utilisé en mode sec..

Il est également préférable de parler d’abord à quelqu’un qui peut effectuer des travaux de tournage de base. Vous aurez besoin d’un filetage, d’un rainurage au doigt, ainsi que d’un petit traitement thermique. En investissant jusqu’à 2000 roubles dans la fabrication de ces pièces, vous pouvez augmenter considérablement la fiabilité, la sécurité et la facilité d’utilisation..

Conseil:avant de commencer la fabrication de l’ascenseur, assurez-vous que le cadre est intact. Remplissez les espaces avec du mortier de ciment, si les guides ne sont pas parallèles, alignez-les et fournissez un ancrage supplémentaire.

Assemblage du châssis de base

Comme déjà mentionné, la base est assemblée à partir de deux canaux ou paires d’acier d’angle, les imitant. Notez à nouveau que lors du soudage des bords de l’acier d’angle, le joint doit être renforcé avec un tampon sous la bande d’acier. La longueur des canaux doit assurer leur support sur les étagères de guidage d’au moins 20 mm de chaque côté au point le plus large de la fosse.

Les canaux doivent être pliés en parallèle et marqués de leurs bords en contact. Un travail supplémentaire est effectué sur eux: des poches de 50 mm de large et 25 mm de profondeur sont découpées avec un retrait de 10 cm du bord. Une autre poche est coupée clairement au centre, ses dimensions sont choisies individuellement en fonction de la taille extérieure du manchon poussoir.

Avant de connecter les deux parties du site, vous devez essayer des segments de tuyau de 50x50x4 mm de 20-25 cm de long dans les trous extrêmes et ajuster si nécessaire. Si tous les encastrements sont placés et que les bords sont préparés pour le soudage, la jonction peut être réalisée. Tout d’abord, les canaux sont reliés par des punaises: sur les bords des deux côtés, ainsi qu’en plusieurs points au centre. Il est recommandé de souder d’abord les bords de la bride, puis de souder sur le côté plat. Après le soudage, la pièce est contrôlée pour la préservation de la planéité et redressée si nécessaire avec une masse.

Dans les fenêtres formées, vous devez insérer et fixer en soudant des verres carrés sous les poteaux transversaux et le manchon de centrage. Tous les éléments doivent affleurer le plan de la plate-forme supérieure. Il n’est pas nécessaire de souder complètement les hypothèques tout de suite, elles doivent pouvoir se déplacer le long des deux axes horizontaux pour un réglage avec des guides et un poussoir.

Dans la partie inférieure, sous la plate-forme, se trouve un châssis de mécanisme de poussée en forme de parallélépipède de 80 à 100 cm de long, les parties verticales doivent être soudées de l’intérieur aux bords extérieurs de la plate-forme, en maintenant le parallélisme. Les liens inférieurs entre les verticales, situés sur le côté long de la fosse, relient les racks pour former deux cadres en forme de U. Les bords inférieurs de ces cadres sont reliés entre eux par deux inserts parallèles également massifs. Ils doivent être positionnés de manière à ce que les tablettes horizontales résultantes permettent une installation libre et sûre du cric. Dans la structure résultante, les endroits suivants sont renforcés avec des mouchoirs:

• la fixation des racks sur le site;
• connexion des racks avec des inserts inférieurs, des goussets sont installés à l’extérieur le long de tous les bords;
• lieux d’insertion des verres et des bagues. Ici, les mouchoirs sont soudés à la plate-forme, mais pas aux éléments de mortaise..

Il est temps de mettre la base sur les rouleaux. Parmi toutes les variétés, nous recommandons les roulements à rouleaux étanches. Sous eux, les goupilles avec des cols aux extrémités doivent être sculptées dans de l’acier 40X: le diamètre du roulement correspond à une tension de 0,01 mm. Les rainures de bague de retenue seront inutiles. Les cols doivent d’abord être rainurés avec une tolérance de 0,1 mm, dans la partie large avec un retrait de 10 mm du bord et du col, deux trous radiaux de 4 mm avec fraisage doivent être percés, de préférence dans un étau et dans une installation. Ensuite, les pièces doivent être durcies à une dureté de 40-42 HRC et terminer le rainurage des cols.

Les rouleaux sont fixés au châssis au moyen de tronçons de tuyaux bruts soudés horizontalement sur les côtés extérieurs de la plate-forme. La longueur des tubes doit être inférieure de 5 mm à la distance entre les trous des doigts. La hauteur de montage doit être choisie de manière à ce que sur les rouleaux, les bords inférieurs des bords de la plate-forme s’écartent des guides de 5 à 7 mm. Les roulements sont pressés à chaud sur les rouleaux, puis les arbres d’essieu avec rouleaux sont insérés dans les tubes et épinglés.

Fabrication de traverses

La traverse est plus facile à réaliser, elle se compose d’une poutre centrale et de deux bras escamotables. La poutre est constituée d’un tuyau de 50x50x4 mm, la longueur doit correspondre à la largeur de la fosse. Un trou doit être percé exactement au centre, dont le diamètre est supérieur de 2 mm à l’épaisseur du manchon de guidage. Ainsi, la même douille est soudée dans la traverse comme dans la plate-forme, mais avec un trou borgne. La profondeur du trou doit être égale à la moitié de la longueur totale du verre, qui, à son tour, doit être de 30 à 40 mm supérieure à l’épaisseur du faisceau, c’est-à-dire jusqu’à 100 mm dans notre cas. La fixation est rendue temporaire, avec deux points sur la face supérieure.

À l’intérieur de la poutre, de chaque côté, des sections de tuyau de 40x40x5 mm sont insérées, la longueur de chacune devant être la moitié de la partie centrale de la traverse. Les bords extérieurs des ailes sont étouffés, puis des coussinets avec un filetage intérieur de 14×1,5 mm y sont soudés verticalement. Les douilles sont conçues pour le vissage de butées réglables en hauteur.

Insérer les sections de tube de guidage 40x40x5 mm dans les verres de la plate-forme. Leur longueur peut être arbitraire, mais généralement 80–100 cm est suffisante Les guides sont calés dans des verres avec un écart uniforme sur tous les côtés, en utilisant du papier plié plusieurs fois, puis positionnés à la même hauteur. Au-dessus, une poutre transversale est superposée et saisie par soudure. Après cela, vous devez vérifier la liberté de mouvement de la traverse verticalement, tout en effectuant la fixation par soudage. Pour que lors de l’exécution de la couture principale les guides ne se tordent pas, il est recommandé de nouer leurs bords inférieurs avec deux pièces de renfort situées en diagonale en travers. La fixation des guides à la poutre doit être renforcée par de petits goussets. À la jonction avec les guides, les mouchoirs doivent avoir une hauteur ne dépassant pas 40 mm et des seuils rectangulaires de 20 à 25 mm de long, servant de butée arrière. Ainsi, la hauteur totale de la traverse au-dessus du sol ne dépasse pas 100 mm..

Construire, ajuster et cloches et sifflets

La traverse doit se déplacer librement dans les guides sur toute la hauteur de déplacement. Si nécessaire, vous pouvez marquer les points de meulage, puis retirer l’excédent de métal avec une meuleuse, ou tourner les guides ou les verres dans le bon sens. Avec un contrôle périodique de la fluidité du mouvement, les lunettes sont fixées à la plateforme à tous les points de contact. Après la fixation, les guides sont lubrifiés avec de la graisse.

Des travaux supplémentaires sont effectués sur la barre de poussée. Il est préférable de le fabriquer à partir d’une tige ronde d’environ 33 à 35 mm d’épaisseur. La tige est insérée dans le manchon de centrage et la coupelle de poussée, tandis que le jeu du manchon ne doit pas être inférieur à 2 mm pour un alignement facile. Après avoir installé la barre dans l’ascenseur, vous devez d’abord souder le verre: mettre une double couture sur les deux surfaces en contact. Ensuite, un manchon est soudé dans la plate-forme. Sa fixation ne doit pas être trop solide, il est bien plus important de faire un bon travail pour éliminer la distorsion. Le mouvement du poussoir dans la douille s’effectue à sec.

Pour assurer un blocage fiable de l’ascenseur, il est nécessaire de calculer la position des poteaux sous la plateforme afin que les rails soient exactement entre eux. Une rangée verticale de trous coaxiaux est percée dans les crémaillères tous les 50 mm, alors qu’il est conseillé de marquer à partir des extrémités inférieures des guides lorsque la traverse est soulevée. Des goupilles longues sont insérées dans les trous obtenus, fixées sur les goupilles fendues. Le site peut être immobilisé à l’aide de tiges carrées aux extrémités biseautées, qui sont insérées entre les rouleaux avec un espace de 3-5 mm.

Mode d’emploi et TB

Lorsque la voiture entre dans la fosse, la traverse est nivelée aux points de pivot, ajustant la portée des ailes et la hauteur des butées. Ensuite, les rouleaux sont bloqués. Lorsque le cric est retiré, une tige de poussée est installée, qui est pressée par la tige de vis du cric. En outre, par la force de l’hydraulique, la traverse est élevée à la hauteur requise et l’ascenseur est bloqué par des goupilles.

Si le cric ne fournit pas la hauteur de levage requise, il est vidangé, laissant les goupilles de verrouillage pour un arrêt temporaire. Après cela, la barre se transforme en une barre plus longue et est soulevée à une position plus élevée. Dans la plupart des situations, un ensemble d’un maximum de 2-3 tiges de différentes longueurs est nécessaire, qui sont accouplées à la tige de vérin avec un manchon adaptateur.

La voiture est abaissée dans l’ordre inverse: d’abord, les goupilles de verrouillage sont retirées, puis le cric est vidé. Si une tige allongée a été utilisée, l’abaissement est effectué avec une position intermédiaire pour remplacer le poussoir. S’il est nécessaire de déplacer la voiture le long de la fosse, elle doit être abaissée sur une pente ne dépassant pas 3 à 5 °, puis retirez les cales sous les rouleaux et faites rouler l’ascenseur manuellement ou à l’aide d’un petit treuil. Cette conception permet un levage complètement sûr de la voiture des deux côtés, cependant, pour cela, il est recommandé d’envisager un système de connexions rigides entre les deux sites, par exemple, à l’aide de longues tiges filetées.