Comment rendre votre sol solide et plat

Un étage est une structure de bâtiment sur laquelle sont menées des activités humaines ou des processus de production. Les étages peuvent également être appelés autoroutes et zones de construction. Le confort et l’esthétique d’une pièce intérieure particulière dépendent en grande partie de la qualité de la base sous les pieds, c’est-à-dire du bien-être de ces mêmes routes et places. Pour se tenir fermement sur vos pieds, le sol doit être au moins ferme et de niveau.

La conception du sol doit être réalisée en tenant compte du degré d’influence des facteurs externes sur le chevauchement futur. Il y a beaucoup d’entre eux. Nous ne listerons pas tout sur les pages de notre publication, cependant, nous notons qu’en plus des charges mécaniques et de l’effet de l’eau sur le futur plancher, les constructeurs s’intéressent à des paramètres apparemment insignifiants comme les conditions climatiques pendant la construction..

Cependant, un homme ordinaire dans la rue, sans se plonger dans les subtilités de l’entreprise de construction, subdivise généralement le sol en ménage et industriel. Bien sûr, chacun d’eux a des exigences différentes. Les sols dits domestiques doivent être durables, résistants à l’usure, résilients, lisses (mais pas glissants), avoir une faible absorption de chaleur, être faciles à nettoyer de la saleté, avoir un aspect esthétique.

Les sols industriels sont soumis à des exigences accrues de résistance aux contraintes mécaniques (abrasion, chocs), pour certaines industries, la résistance chimique, la résistance à la chaleur et d’autres paramètres de la base sont fondamentaux. Tout sol, quel que soit son type, est une structure multicouche. Les sols industriels, dont la tâche principale est de prendre la charge des machines en mouvement, des équipements et d’un environnement agressif, peuvent être constitués de nombreuses couches: imperméabilisation, isolation thermique, isolation phonique, chape et couche de finition. Les sols des ménages sont comme un simple «gâteau en couches», dont les composants se limitent à: l’imperméabilisation, la chape et le revêtement de sol.

Dans nos revues, nous parlons souvent de différents types de revêtements de sol: carreaux de céramique, pierre naturelle, parquet, stratifié, revêtements en PVC et en liège, nous ne nous attarderons donc pas sur eux dans ce matériau, disons simplement que tous les types de matériaux de finition sont unis par une exigence importante – la base sous eux doit être aussi plate que possible. Sinon, toute la réparation est sans valeur..

Une fondation très solide … du béton

Les constructeurs attribuent la responsabilité de niveler la surface du sol à la chape. C’est cette couche du sol « trois couches », selon l’avis des constructeurs, qui permet d’obtenir une surface plane idéale. Il se trouve que les dalles, qui servent de base au sol des maisons en série, sont produites lisses d’un seul côté – celui qui deviendra le plafond de l’appartement à l’étage inférieur. Le côté qui est censé devenir le sol est toujours irrégulier, avec des bosses et des dépressions, souvent les extrémités des tiges de renforcement métalliques en dépassent. Et les baisses de niveau du sol dans un appartement peuvent atteindre 10 cm.Bien sûr, poser même le revêtement le moins cher sur une telle surface est une entreprise insensée.

Cependant, avoir une dalle de béton «nue» a ses avantages. Si vous commencez à travailler sur le revêtement de sol «à partir de zéro», les chances d’obtenir un meilleur revêtement de sol à la fin sont considérablement augmentées.
Parce que souvent une chape déjà fabriquée ne répond pas aux exigences, tant en termes de caractéristiques de résistance que de technologie de pose.

Il existe plusieurs options pour préparer la base: le dispositif d’une chape ciment-sable, l’utilisation de systèmes autonivelants pour niveler les sols, l’utilisation de plaques de plâtre, le dispositif de planchers en planches «brutes». Mais, avant de donner la préférence à l’un d’entre eux, il est nécessaire d’étudier attentivement la dalle de béton disponible.
La qualité de la base est évaluée en fonction des principaux paramètres suivants: uniformité, résistance de la couche supérieure, humidité. Des critères supplémentaires sont définis si nécessaire (porosité, fissures, joints de dilatation, etc.).
Comme nous l’avons déjà dit, la planéité d’une dalle de béton dans les maisons en série, comme, en fait, dans les maisons conçues sur mesure, est loin d’être parfaite. Outre l’attitude négligente envers les produits fabriqués, cela s’explique également par des raisons objectives: faible plasticité des mélanges ciment-sable, leur tendance à un retrait important et à l’apparition de fissures, ainsi que l’utilisation de moyens de contrôle géodésique imparfaits..

L’exigence de résistance de la base est fixée par l’architecte lors de la conception du bâtiment et est déterminée par la destination des locaux et les conditions de son fonctionnement. Mais, malheureusement, du mortier ou du béton d’une marque indéfinie est souvent amené sur les chantiers de construction. Même si le mortier est préparé sur place sous contrôle étroit, il est possible d’obtenir une qualité inférieure en raison d’un ciment de mauvaise qualité et d’une violation du rapport eau-ciment pour ce type de construction. Toutes ces caractéristiques de l’édification de la nation n’affectent pas de la meilleure façon la solidité de la fondation..

Et enfin, l’humidité. La détermination de la teneur en humidité résiduelle du substrat est un facteur important lors du choix de l’un ou l’autre revêtement. Lors de l’installation, par exemple, d’une chape de ciment, l’un des composants du mélange fini est l’eau, qui est nécessaire pour créer la mobilité de la solution et la formation d’une pierre de ciment.
Un mètre carré une base de 20 cm d’épaisseur contient 30 litres d’eau qui s’évaporent progressivement sur 2 à 2,5 ans. Dans ce cas, le séchage de la base est irrégulier en profondeur. La couche de finition sèche rapidement et donne l’illusion d’une base finie. La solution à ce problème pour une construction accélérée est la séparation des couches de base. Une autre solution au problème est l’utilisation de ciments à prise rapide. Des formulations spécialement développées lient l’eau dans le béton et l’empêchent de s’évaporer. Après 3-5 jours, le revêtement peut être posé sur de telles bases. Seule la prise de mesures pour trois indicateurs principaux vous permet de choisir la technologie de pose, de calculer la quantité de matériaux requise et de déterminer le calendrier des travaux.

Tradition du sable de ciment

Ainsi, vous pouvez fabriquer une chape de haute qualité en utilisant diverses technologies et matériaux, le plus répandu dans notre pays est une chape faite de mélanges de béton sec. Les principaux composants d’une telle chape sont le ciment et le sable. Donc, sur la place. Le mortier de qualité M 150 représente environ 320-340 kg de ciment de qualité M 400 et 950-1020 kg de sable. Dans ce cas, la composition de la solution ne doit inclure que du sable sec d’une densité de 1,6 à 1,8 t / m3. L’utilisation de sable humide entraîne une détérioration de la qualité du mortier.

En tant que liant dans les chapes de ciment, les ciments Portland sont principalement utilisés, dont la matière première est des argiles naturelles additionnées de calcaire broyé. Dans des délais serrés, les ciments aluminates sont utilisés dans la construction, moins souvent les ciments pouzzollane sont utilisés. Du sable ou du gravier est ajouté au liant en tant que charge dans la quantité requise. Le rapport des éléments dépend des exigences de résistance de la chape. Les chapes en ciment sont reliées hydrauliquement – avec de l’eau. Le ciment pour l’hydratation nécessite 10 à 25% d’eau (en poids de ciment), et compte tenu de l’évaporation, 28 à 30%. Environ 20% de l’eau se lie en un mois.

Lors de la prise, il est nécessaire de protéger la chape d’un séchage irrégulier ou trop rapide, afin que la quantité d’eau requise ne s’évapore pas avant le durcissement complet. La résistance des boues de ciment dépend du rapport eau-ciment. Mais comme un mélange de béton avec du sable dans n’importe quelle proportion n’est pas le matériau le plus durable, des substances adhésives y sont souvent ajoutées.

Mais avant de poser la chape, la surface de la dalle de béton est nettoyée de la poussière et de la saleté. Une fondation mal préparée affectera certainement le résultat final. La surface du béton est traitée avec une brosse métallique ou une machine à dégrossir pour éliminer les particules faibles et non porteuses. Les déchets et la poussière sont soigneusement balayés avec une brosse dure et enlevés avec un aspirateur. Mais il est impossible de nettoyer parfaitement le béton, alors la surface est apprêtée avec des liants. La surface apprêtée assure une bonne adhérence à la chape. Ceci est important pour tous les sols, mais surtout pour les carreaux de céramique. Si la chape sous le carreau a mal saisi la surface de la dalle, un coup caractéristique se fera entendre en marchant sur un tel carreau, et avec le temps, le sol deviendra inégal et le carreau commencera à se séparer de la base et à voler.

Un apprêt est nécessaire pour normaliser la porosité de la base et garantir l’adhérence de la chape à la base, tandis que pour chaque type de base il existe sa propre composition d’apprêt. Sur les supports poreux et très poreux, il est recommandé d’utiliser un apprêt diluable à l’eau. Sur les supports denses et non poreux, utilisez un apprêt sans ajouter d’eau. L’apprêt est appliqué sur le substrat avec un rouleau ou un pinceau en une couche à la fois. Avant de faire un choix en faveur d’une composition particulière, les experts recommandent de lire attentivement les instructions de l’apprêt, qui contiennent des recommandations pour l’utilisation de la composition.

Il est pratique de pétrir le mortier de ciment-sable dans un récipient métallique (par exemple, une auge) avec une pelle. La solution est nivelée avec une truelle et une règle – toute barre avec des bords lisses convient pour cela. Il est recommandé que l’épaisseur minimale de la chape sans armature soit d’au moins 25-30 mm. Si des charges importantes sur la base sont attendues, l’épaisseur de la chape doit être augmentée à 45-100 mm et renforcée avec un treillis métallique.

Si les revêtements de finition des sols des différentes pièces de l’appartement sont de types différents, l’épaisseur de la chape doit être différente en fonction de l’épaisseur des revêtements afin que le niveau de revêtement de sol dans tout l’appartement soit le même.

Afin de lisser les inégalités de la dalle de plancher ou de l’ancienne chape et d’obtenir un sol horizontal sans pente ni trous, des balises seront nécessaires, qui, à l’aide d’un niveau de rack, devront être placées dans un plan horizontal. Les balises de mortier sont réalisées comme suit: une solution (de préférence du gypse) est appliquée avec des tubercules ne dépassant pas l’épaisseur de la chape. La solution de gypse s’accroche après environ 20 à 30 minutes, il est donc préférable de pétrir une petite quantité de solution à chaque fois. Ensuite, vous devez insérer un poteau dans le tubercule, qui est fabriqué à partir de divers matériaux disponibles (par exemple, le bois). Le niveau de crémaillère est nécessaire pour que les sommets des pôles soient au même repère.

La distance entre les poteaux adjacents ne doit pas dépasser 1500-2000 mm. Cette distance est due au fait que pour vérifier la position horizontale il faut atteindre au niveau de deux pôles adjacents. Il est préférable de remplir le mortier de ciment en bandes, car cette méthode augmente la productivité du travail. À cet effet, il est nécessaire d’exposer des bandes de phare, ce qui limitera l’étalement de la solution et servira en même temps de coffrage lors du coulage de la chape. En tant que rails de phare, vous pouvez utiliser des barres en bois ou des tuyaux métalliques, l’essentiel est que leur hauteur (ou diamètre) corresponde à l’épaisseur de la chape à disposer.
Les bandes doivent être versées à travers une. Après avoir attendu que la première étape se solidifie, vous pouvez remplir la seconde, sans oublier de supprimer d’abord les guides dont vous n’avez plus besoin. La largeur de bande de 1000 mm est optimale pour la pose d’une chape ciment-sable dans un appartement. Les irrégularités de la pose de la chape peuvent être éliminées en se souvenant d’une règle simple: là où la solution de chape est plus légère, il y a une bosse et là où le lait de ciment s’accumule, il y a une dépression. La butte doit être nivelée avec la règle et la solution doit être ajoutée à la cavité.

Avant que le revêtement de sol ne soit posé sur la chape, il doit sécher. De longs temps de séchage sont nécessaires en fonction de l’épaisseur de la couche. L’ensemble de la force se produit progressivement, dans les 28 jours (alors que le temps moyen requis pour un séchage complet est de 45 jours), de manière inégale en profondeur. Le repassage est souvent utilisé (jointoiement avec du ciment «lait» pour donner une présentation à la chape). Cette couche doit être enlevée avant d’appliquer le revêtement. Une fois la chape sèche, une couche d’imperméabilisation y est appliquée et, sur le dessus, des feuilles de contreplaqué résistant à l’humidité de 12 mm d’épaisseur. Le contreplaqué ne fera pas mal dans tous les cas, mais il est particulièrement nécessaire sous le parquet, sinon une humidité élevée (avec des fuites d’eau ou juste au début de l’automne, lorsque le temps est humide et que le chauffage central n’est pas encore allumé) peut détruire le parquet le plus beau et le plus cher.

Les principaux signes des chapes en ciment sont: couleur grise, surface rugueuse, joints dans les zones de porte ou lorsque la section transversale est rétrécie, joints de dilatation sur une superficie de plus de 40 m2. humidité.

Une base solide et uniforme de sable de ciment est la plus durable et la plus fiable. Le principal inconvénient est la difficulté d’obtenir une surface parfaitement lisse, l’impossibilité d’utiliser des chapes de mortier traditionnelles de faibles épaisseurs et un long temps d’attente pour qu’une telle chape sèche complètement..

Cependant, il y a un autre problème, pas très perceptible à première vue. Selon les experts, ce n’est pas une tâche facile d’obtenir une chape solide qui ne se fissurera pas plus tard. Pour un résultat fiable, il est nécessaire de combiner de nombreux facteurs: le rapport correct de sable et de ciment; manque d’impuretés nocives; quantité d’eau strictement définie; composition granulométrique du sable correctement sélectionnée; type et marque de ciment. Aussi, pour faciliter la pose du mortier ciment-sable, le rapport eau-ciment est souvent surestimé. Cela conduit à une diminution de la résistance de la chape et à un fort retrait et à une augmentation du temps de séchage. C’est pour cette raison que de nombreux constructeurs et clients ne veulent pas le risquer, pour créer une chape ciment-sable dans un environnement domestique, ils utilisent un mélange sec prêt à l’emploi.

Le mélange sec doit être sec

Pour simplifier et accélérer considérablement le dispositif de chape, des mélanges à base de ciment et à base de plâtre sont utilisés. Immédiatement, il est nécessaire de faire une réserve sur le fait que le concept de mélange sec comprend des matériaux complètement différents. Il est souvent utilisé pour désigner des mélanges secs tels que «sol autonivelant», et chez les constructeurs professionnels, ce concept est utilisé par les liants pour la fabrication de bases. Dans cette section, nous parlerons du dernier.

Avant de procéder à la pose du mélange sec sur une base de béton, il est nécessaire de nettoyer diverses particules avec une brosse métallique et d’en éliminer la poussière. Ensuite, comme nous le savons déjà par l’exemple d’une chape traditionnelle ciment-sable, elle doit être apprêtée. Vient ensuite le moment le plus crucial – la préparation du mélange sec pour utilisation..

Il convient de noter que lorsque vous travaillez avec des mélanges secs, c’est peut-être l’étape la plus difficile du travail. Le fait est que, lors de la préparation d’un mélange sec pour utilisation, il est très important de respecter correctement la quantité d’eau recommandée par le fabricant. L’excès d’eau dans le mélange fini accélérera et facilitera le processus d’installation, mais réduira considérablement les performances de la chape séchée. En moyenne, un sac de 50 kg nécessite environ 7 à 8 litres d’eau (chaque fabricant indique le nombre exact de litres sur l’étiquette). Avec ce rapport, on obtient souvent un mélange tenace, assez difficile à empiler. Dans la plupart des cas, les travailleurs, sans plus tarder, ajoutent plus d’eau à la solution pour rendre le mélange plus malléable. Cela conduit à la formation de fissures de retrait et au décollement de la chape de la base. Il est possible d’éviter les conséquences désagréables et de faciliter le processus de pose en ajoutant non pas de l’eau à la solution, mais des plastifiants spéciaux, qui rendent le mélange plus flexible lorsqu’il est appliqué, assurent un séchage uniforme et augmentent considérablement la résistance aux fissures du mélange séché, augmentent la résistance aux chocs et à l’abrasion de la composition finie.

Il n’est pas pratique d’appliquer le mélange en une couche inférieure à 50 mm. Avec une épaisseur plus petite, il est difficile de fournir une résistance et une résistance aux fissures suffisantes de la base. La masse préparée est répartie sur la surface, surveillée attentivement pour assurer un alignement horizontal. Lors de l’application, toute méthode pratique est utilisée. Souvent, le plus pratique est une longue truelle en métal ou l’étirement le long des guides en règle générale.

Pour obtenir une chape solide et non étalée, il est nécessaire non seulement d’observer correctement les proportions, mais également de prendre soin du mélange fraîchement posé. Après 6 à 12 heures, lorsque le mélange acquiert sa résistance initiale (vous pouvez marcher doucement à travers le mélange sans laisser de traces de pas), il est nécessaire d’arroser la surface de la chape avec de l’eau (la surface est humidifiée comme pour le nettoyage humide).

Ensuite, pendant les 3 à 4 premiers jours, il est nécessaire de protéger la chape de toutes les manières possibles, en maintenant une humidité et une température constantes. La présence de courants d’air, l’inclusion de radiateurs soufflants est inacceptable. Tout changement soudain de température et d’humidité peut entraîner un retrait irrégulier, des fissures et un délaminage. Par la suite, la procédure de mouillage de la surface doit être répétée régulièrement au fur et à mesure que la couche de surface sèche (une fois par jour ou même plus souvent, la fréquence de mouillage dépend de la température ambiante, de l’humidité, etc.).

Pour obtenir une chape de haute qualité garantie sans soin particulier, il est recommandé d’utiliser des composés polymères de revêtement spéciaux. Ces composés sont appliqués sous la chape séchée (après environ 4-8 heures). La composition de revêtement forme un film transparent perméable à la vapeur sur la surface. Il protège la chape d’un séchage excessif et d’un séchage rapide, assure un séchage normal et uniforme. Par la suite, cette composition n’affecte pas la pose des couches de finition ou de nivellement, elle agira comme un apprêt.

Ce que le marché offre?

Optirok est reconnu comme l’un des principaux fabricants de mélanges secs et de produits en béton d’argile expansé modernes, fiables et économiques depuis 100 ans. Optirok fait partie du groupe Optirok, qui possède des usines dans plus de dix pays, ainsi que des concessionnaires et des détaillants dans le monde entier..

Optirok propose une large gamme de produits répondant à des conditions et des tâches spécifiques de réparation et de décoration. Sous la marque Vetonit, des mortiers, du béton, des mastics, des matériaux pour carrelage, ainsi que des mélanges de nivellement pour sols sont produits.

Par exemple, Vetonit 5000 pour le nivellement initial des sols en béton. Il s’agit d’un mortier à base de ciment appliqué à la main, à prise rapide et à séchage rapide pour niveler les substrats de béton. Vetonit 5000 convient au nivellement des sols en béton à l’intérieur: dans les bâtiments résidentiels, les bureaux et les bâtiments publics. En raison de sa bonne étanchéité, Vetonit 5000 convient pour une utilisation dans des systèmes de chauffage au sol électriques ou à eau. Ce composé peut également être utilisé pour remplir des surfaces en pente..
La surface nivelée peut en outre être recouverte de carreaux de céramique et de pierre, de tapis PVC ou textile, de linoléum, de parquet flottant ou de liège. Le contreplaqué est utilisé sous le parquet massif collé à la base en raison de la présence de contraintes d’humidité dans le bois.
Avant d’appliquer le mélange, le béton lâche et faible, les adhésifs, les huiles ainsi que les agents de nivellement solubles dans l’eau doivent être éliminés. Les trous dans la base et les endroits des fuites éventuelles sont scellés. Les endroits où se trouvent les puits de drainage sont protégés et séparés par un bouchon spécial.
La base est aspirée et amorcée avec la dispersion Vetonit MD 16 conformément aux instructions sur l’emballage. Le traitement de dispersion améliore l’adhérence du composé de nivellement à la base, empêche la formation de bulles d’air et également une absorption trop rapide de l’eau du composé de nivellement dans la base. La dispersion améliore également l’écoulement du composé de nivellement. Les supports secs et très absorbants (sols en béton monolithique) sont traités 2 fois. Si le nivellement est effectué en plusieurs couches, un traitement de dispersion est effectué avant chaque couche de nivellement..

«Vetonit Light Floor» est un mélange léger et facile à appliquer à base de gravier d’argile expansée et de ciment pour application sur les planchers de béton et de bois. En raison de sa facilité d’utilisation et de sa prise et de son séchage rapides, il convient parfaitement à la réparation des sols, ainsi qu’à la création de sols dans les nouvelles constructions, lorsque, en raison de grandes irrégularités ou de la courbure de la surface de base, une couche épaisse du mélange est nécessaire. Épaisseur de couche – pas moins de 30 mm.

Le « Vetonit light floor » est utilisé pour niveler les sols, ainsi que pour colmater les grandes irrégularités du sol à l’intérieur des locaux des bâtiments résidentiels, des bureaux et des bâtiments publics. Convient également pour le remplissage de sols en pente, par exemple dans les salles de bain.

La surface nivelée est adaptée à la marche après 12 heures à une température ambiante de + 20 ° C. La surface durcie peut être nettoyée / poncée un jour après l’application du mélange. Cela réduit la consommation de matière et améliore le résultat final..

Henkel Bautechnik produit des matériaux de construction de haute qualité depuis près de 100 ans. L’entreprise a développé et produit des systèmes complets de matériaux qui permettent d’effectuer des travaux complexes dans divers domaines de la construction, en particulier, pour la réparation et la décoration de locaux, l’isolation des façades, l’imperméabilisation et la rénovation des sous-sols, l’imperméabilisation des piscines et des réservoirs, la réparation des structures et bâtiments en béton armé. Pour créer des planchers uniformes, Henkel Bautechnik fabrique un liant pour sous-planchers Ceresit CN 85.

Ceresit CN 85 est destiné à la pose de supports monolithiques qui gagnent rapidement en résistance pour la pose textile, les bardages céramiques et le parquet. Ceresit CN 85 peut également être utilisé dans la fabrication de chauffage par le sol pour le coulage d’éléments chauffants (tuyaux, canalisations), sous réserve des règles générales du fabricant du système de chauffage. Lors de la fabrication de fondations sur sols, l’épaisseur de la base doit être d’au moins 10 mm. Lors de la fabrication de parquet flottant posé sur un pare-vapeur, l’épaisseur de la base doit être d’au moins 35 mm. Ceresit CN 85 ne doit pas être utilisé pour des travaux extérieurs et dans des locaux humides.

Le mélange durcit rapidement, prêt à l’emploi en 3 heures. La pose de revêtements est possible en 24 heures, ce qui réduit considérablement le temps de travail. A un faible retrait. Ne peut pas être utilisé comme revêtement final.
Ceresit CN 85 est un mélange de ciment avec des charges minérales et des modificateurs. Masse volumique apparente: environ 1,2 kg / dm3. Rapport de mélange: 100 – 125 agrégats minéraux et 8,0 – 12 litres d’eau (selon la teneur en humidité de l’agrégat) pour 25 kg de mélange sec. Temps de consommation: jusqu’à 40 minutes.

25 kg de Ceresit CN 85 doivent être mélangés dans une bétonnière avec 100-125 kg d’agrégat minéral et le mélange préparé doit être mélangé avec 8-12 litres d’eau froide propre. La quantité d’eau de gâchage est déterminée par la teneur en humidité de la charge. La composition ci-dessus du mélange est conçue pour obtenir une solution finie d’un volume de 0,1 m3 et d’une résistance à la compression de 25 MPa à un «âge» d’un jour. L’utilisation d’agrégats granulaires plus fins donne des boues de qualité inférieure. N’ajoutez pas d’autres additifs astringents et modificateurs à la solution. La portion préparée de la solution doit être consommée dans les 40 minutes suivant le moment du mélange. Dans des conditions normales, après 3 heures, vous pouvez marcher sur la base posée et après une journée, vous pouvez y poser le revêtement. Les résidus de mortier frais peuvent être lavés à l’eau, tandis que ceux durcis ne sont éliminés que mécaniquement.

Les travaux doivent être effectués à une température du support comprise entre + 5 ° C et + 30 ° C. Toutes les recommandations ci-dessus sont valables à une température ambiante de + 20 ° C et une humidité relative de 60%. Dans d’autres conditions, il est possible de modifier le temps de prise et le gain de force. Ceresit CN 85 contient du ciment et, lorsqu’il interagit avec l’eau, provoque une réaction alcaline.Par conséquent, lorsque vous travaillez avec, vous devez protéger vos yeux et votre peau..

La société polonaise Kerakoll propose aux constructeurs et aux concepteurs une large gamme de produits technologiquement avancés conçus pour une solution globale à tous les problèmes liés à la préparation des substrats.
Keracem est un liant professionnel de haute technologie pour les substrats de chauffage par le sol et les panneaux chauffants, avec un collage normal, un séchage rapide, un retrait compensé et une conductivité thermique élevée, conçu pour le collage de carreaux de céramique, de copeaux de porcelaine et de marbre, de pierre naturelle, de parquet et revêtements de sol. Il garantit l’obtention de l’état et la stabilité de la couche appliquée dans les 24 heures, la teneur en humidité résiduelle de 2% est atteinte après 120 heures. Pour une utilisation intérieure et extérieure.

Keracem Pronto est un liant à l’eau prêt à l’emploi pour chapes rugueuses à adhérence normale et à séchage rapide. Pour créer des chapes aboutées ou superposées. Convient pour la pose de céramique, pierre naturelle, terre cuite, parquet, revêtements en rouleau. Idéal pour le chauffage par le sol. Il garantit l’obtention de l’état et la stabilité de la couche appliquée en 24 heures, une humidité résiduelle de 2% est atteinte après 120 heures.

Record Pronto est un liant pour chapes à base d’eau prêt à l’emploi. Durcissement et séchage ultra-rapides. Pour la pose de céramique, pierre naturelle, terre cuite, parquet, revêtements en rouleau. Idéal pour le chauffage par le sol. Assure un sous-plancher très stable avec une réduction significative du temps d’attente avant la pose des sols.

Enfin, le mortier de nivellement professionnel Keralevel pour niveler les surfaces absorbantes inégales est idéal pour niveler les murs inégaux et les chapes inégales, y compris celles chauffées; pour le revêtement ultérieur avec des carreaux de céramique ou des revêtements avec d’autres types de revêtements. L’épaisseur de la couche appliquée est de 1 à 10 mm. La technologie Keralevel introduit des polymères thixotropes résistants aux alcalins pour fournir un équilibre thixotrope parfait pour un nivellement rapide et fiable des murs et des sols.

La technologie Keralevel vous permet de prolonger la durée de vie de la solution pour la réparation professionnelle de grandes surfaces, y compris dans des conditions météorologiques extrêmes. L’utilisation de polymères améliorant l’écoulement à haute dispersion et de régulateurs de tension superficielle empêche le produit d’adhérer aux outils, fournit une base lisse et parfaitement adaptée, idéale pour la pose de carreaux de céramique, de grès cérame et marbre, de pierre naturelle, de parquet et de revêtements de sol.

Atlas a été fondé en 1991. En dix ans, il est passé d’une petite entreprise au puissant groupe Atlas. Elle possède sept usines modernes et ses propres mines, qui fournissent les matières premières pour la production de certains produits. Le groupe Atlas est basé sur un capital 100% polonais. Le groupe Atlas comprend un certain nombre de grandes et petites entreprises dans toute la Pologne. Aujourd’hui, le groupe Atlas propose à ses clients un assortiment de plus de 50 produits. Dans tous les sites de production du groupe Atlas à Lodz, Piotrkow Tribunalski, Bydgoszcz, Nyvnice et Dровbrowa Gornicza, le processus de production est entièrement informatisé et le contrôle de qualité détaillé est surveillé par des laboratoires bien équipés.

Les principaux produits d’Atlas sont les adhésifs pour carreaux de céramique, bien que les mélanges de construction, les systèmes d’isolation thermique pour les murs extérieurs des bâtiments, les mélanges de sous-couches, les enduits et les peintures soient également très populaires. Atlas exporte ses produits vers la Russie, la Lituanie, la Lettonie, la Biélorussie, l’Estonie, la République tchèque, la Slovaquie, etc..

Le groupe Atlas propose le mélange de ciment Atlas pour les revêtements de sol et sous-couches en ciment selon les méthodes traditionnelles..

Il peut être utilisé pour la réalisation de sols ou de sous-couches dans les types suivants: collé sur une base existante (épaisseur de couche min. -20 mm), sur une couche antiadhésive (épaisseur de couche min. -35 mm), « flottant » (épaisseur de couche min. -40 mm) ou dans les systèmes de chauffage avec plancher chauffant (épaisseur minimale de la couche au-dessus de l’élément chauffant -25 mm).

Le mélange de ciment pour sols Atlas est un mélange sec prêt à l’emploi de ciments, d’agrégats minéraux et d’agents de modification, grâce auquel un matériau avec des paramètres techniques améliorés est obtenu (par rapport aux mélanges de ciment typiques). Il se caractérise par une bonne adhérence, une ductilité élevée et une résistance à la flexion accrue, ce qui en fait un produit universel. La simplicité de préparation de la masse, ainsi que ses paramètres de fonctionnement, la rendent très facile à utiliser, pratique et économique. Le temps de prise parfaitement adapté (jusqu’à environ 3 heures) et l’obtention rapide de la résistance initiale permettent au sol d’être utilisé plus tôt et raccourcit le cycle de construction. Mélange de ciment pour sol Atlas résistant au gel et à l’eau.

La masse est préparée en versant le mélange sec dans un récipient avec une quantité mesurée d’eau (à raison de 2,4 à 4,5 litres d’eau par paquet de 30 kg) et en agitant jusqu’à l’obtention d’une consistance homogène. Le mieux est de le faire avec une perceuse avec un agitateur, un mélangeur à alimentation continue ou une bétonnière. La masse est prête à l’emploi immédiatement après l’agitation et doit être utilisée dans l’heure. Les proportions d’eau ajoutée sont ajustées empiriquement, en fonction de la consistance souhaitée de la solution, du type de base et des conditions atmosphériques. L’utilisation de la mauvaise quantité d’eau pour la préparation de la masse entraîne une diminution des paramètres de résistance du sol ou de la sous-couche.

Mais, malgré tous les efforts, l’utilisation d’un mélange ciment-sable est assez difficile pour obtenir une base parfaitement plane. Le fait est que pour assurer la résistance et la résistance normale aux fissures, ces mélanges doivent avoir un agrégat grossier (grains de sable jusqu’à 2-3 mm et même plus). Une telle composition aura toujours une surface rugueuse lors du séchage. En conséquence, il n’est pas recommandé de coller du linoléum, de la moquette ou de poser du parquet sur une telle chape..

Un contremaître consciencieux, connaissant ces caractéristiques des chapes «brutes», doit offrir au client une option combinée plus complexe. Dans lequel sur la chape primaire se trouve un mélange de béton, une deuxième couche de mélanges autonivelants européens est placée.

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