Panneaux MDF

Points d’article

• L’histoire de la création du MDF
• Production de MDF – technologie
• Lamination et autres méthodes de finition du MDF
• Caractéristiques MDF
• Avantages et inconvénients du MDF
• Application MDF
• Fabricants de MDF en Russie

Dans cet article: Une histoire du MDF technologie de fabrication; méthodes de finition décorative; Caractéristiques; avantages et inconvénients du MDF; champ d’application; producteurs nationaux de MDF.

Quel matériau, également populaire parmi les constructeurs et les fabricants de meubles, appartient à la paume? Sans aucun doute, le bois – dans les temps anciens, ce matériau nous protégeait du froid, offrant un abri et la chaleur du foyer, et tous les ustensiles ménagers étaient créés à partir de bois. Les siècles passèrent, le bois restait invariablement demandé et populaire – de vastes étendues de forêts étaient utilisées pour le bois scié, tandis qu’une partie importante des troncs était des déchets, non commerciaux. La situation a changé il y a environ un siècle, lorsque les marchands de bois ont commencé à réfléchir: est-il possible d’utiliser d’une manière ou d’une autre des copeaux et des copeaux de bois, restant souvent après le sciage des troncs d’arbres? C’est ainsi que les panneaux de fibres et les panneaux de particules ont été créés, dont l’expérience a permis d’obtenir des panneaux MDF, dont les caractéristiques étaient pratiquement égales et dépassaient même à certains égards les capacités du bois industriel..

L’histoire de la création du MDF

La première planche, constituée non de copeaux déchiquetés, mais de fibres de bois, a été accidentellement créée en 1924 par l’américain William Mason. Cet inventeur a tenté de trouver une utilisation aux tas de copeaux, de copeaux et de sciure de bois, qui s’élevaient comme des collines autour de chaque usine de transformation du bois, pour en tirer une dalle, au moins ressemblant à du contreplaqué. Cependant, au départ, il espérait fabriquer du papier à partir de fibres de bois …

Mason a construit l’appareil, qui a plus tard reçu le surnom de «Mason’s gun»: un tube en acier soudé d’un côté et équipé d’un couvercle amovible qui peut être ouvert à distance de l’autre. Les déchets de la scierie ont été versés dans le tuyau et une certaine quantité d’eau a été versée, puis l’inventeur a installé un brûleur à gaz en dessous – sous son chauffage, la pression dans le tuyau a augmenté, le couvercle a été enlevé et les fibres de bois obtenues sous pression ont été jetées du canon du «canon» dans le bunker du piège. les particules de bois des armes à feu se sont principalement désintégrées en fibres.

Inventeur William Mason

Mais, à la déception de Mason, les fibres de bois étaient trop grossières pour le papier, il a décidé d’essayer de les collecter et de les mettre dans une presse à vapeur, dans l’espoir d’obtenir une planche à des fins de construction. Et ici, l’inventeur a eu deux fois de la chance – le dysfonctionnement technique de l’ancienne presse à vapeur et la sensation de faim se sont avérés très appropriés! Après avoir mis les fibres obtenues le matin dans une presse à vapeur, Mason ne remarqua pas que sa valve fuyait, laissant de la vapeur directement dans le tapis de fibres de bois posé entre les plaques de presse. Une erreur ne suffisait pas – dans l’après-midi, l’inventeur s’est précipité pour déjeuner, oubliant d’éteindre la presse.

Ainsi, les fibres de bois étaient sous pression et, en même temps, sous l’influence de vapeur chaude pendant plusieurs heures. De retour au magasin, William Mason éteignit fébrilement la presse à vapeur et fut déterminé que tout le travail du matin était perdu – mais après avoir soulevé le curseur, il vit un panneau de fibres homogène et étonnamment résistant en dessous. Il a appelé le panneau de fibres de bois qu’il a créé « Masonite » – en termes de caractéristiques, il était nettement inférieur aux panneaux de fibres durs modernes, mais les fondations du panneau de fibres ont été posées.

Panneau de fibres de bois « masonite »

Le panneau de fibres de densité moyenne, mieux connu de la combinaison de lettres MDF, dérivé du nom anglais de ce matériau – panneau de fibres de densité moyenne – a été produit en masse vers 1966 aux États-Unis. Le développement de cette dalle a été réalisé simultanément par de nombreux fabricants, il est donc impossible de nommer avec précision l’inventeur qui a créé la première dalle MDF.

En URSS, les panneaux MDF n’ont pas été produits, la première ligne de production de ce matériau n’est apparue qu’en 1997 dans la région de Vologda, le village de Sheksna. Aujourd’hui, la Chine est le plus grand producteur mondial de panneaux MDF et de leurs produits..

Production de MDF – technologie

Au milieu du siècle dernier, les panneaux de fibres étaient produits selon la «méthode humide» – cette méthode est à bien des égards similaire à la technologie de la production de carton. Actuellement, les panneaux MDF sont produits par la «méthode sèche». Le processus technologique de la «méthode sèche» comprend plusieurs étapes: préparation des matières premières; obtention de fibres de bois; la formation d’un tapis à partir de fibres de bois, son pressage et le sciage du MDF fini; meulage des dalles résultantes.

Matières premières – préparation. Dans la production de MDF, la matière première est du bois rond de tout type de bois. Les troncs d’arbres sont placés dans des boîtes à rythmes, en éliminant complètement l’écorce, puis ils sont chargés dans des déchiqueteuses-désintégratrices, transformant le bois rond en copeaux. L’abattage mécanique des troncs d’arbres permet également de ramollir et d’affaiblir les liaisons formées par la lignine, un polymère naturel qui relie les fibres de bois les unes aux autres. Les puces technologiques résultantes sont disposées sur un convoyeur à bande, au-dessus duquel un électroaimant puissant est installé, qui supprime toutes les inclusions métalliques des puces. En outre – tri en trois fractions dans des tamis vibrants avec des mailles de différents diamètres, du plus gros au plus fin.

Les copeaux excessivement grossiers sont envoyés à la recoupe dans un désintégrateur, trop petit – dans une trémie de déchets pour une incinération ultérieure dans une chaufferie. Les copeaux de taille optimale pénètrent dans les cyclones verticaux, où les impuretés minérales en sont éliminées et les débris sont éliminés. À la fin du cycle de lavage, les copeaux entrent dans la trémie pour le traitement à la vapeur – la tâche de cette opération est de chauffer uniformément les copeaux à 100 ° C, avec une teneur en humidité de plus de 80% dans toute sa masse.

Recevoir des fibres de bois. Les copeaux, humidifiés et chauffés à la température requise, entrent dans une machine spéciale – un défibrateur ou, comme on l’appelle également, un raffineur. Les copeaux chargés dans le défibrateur, entraînés par la vis sans fin, passent entre les lames coniques et de disque, ce qui les sépare en fibres.

Si nécessaire, l’opération de traitement des puces dans le défibrateur est répétée deux à trois fois – dans ce cas, les défibrateurs sont installés en cascade. Lors du traitement des copeaux dans un défibrateur, de la paraffine, des résines, des durcisseurs et des liants sont introduits dans sa masse.

Référence:La procédure d’obtention des fibres de bois est complètement différente de la technologie de fraisage. Dans la production de farine de bois, les troncs d’arbres sont abrasés en particules d’une certaine fraction et de forme inhomogène, mais pour la production de panneaux de fibres de bois, il est nécessaire de séparer les fibres de bois d’une structure et d’une taille naturelles, et la longueur des fibres dépend de l’espèce de ce bois..

Les fibres de bois finies, chauffées à la vapeur, sont introduites dans un séchoir en forme de tube – dans lequel chaque lot de fibres est traité à l’air chaud (température 170-240 ° C) pendant 5 secondes. La masse sèche de fibre est envoyée à un cyclone, où l’excès d’air en est retiré, puis transporté vers une trémie de stockage, de là – à la formation.

Mise en forme et pressage de tapis. Un tapis de fibres de bois préparées est créé sur un convoyeur – le moulage est effectué avec des rouleaux, au cours de cette opération, le tapis en fibres de bois est pesé et le pressage initial, au cours duquel les chambres à air restant après le traitement dans le cyclone y sont éliminées. Le tapis formé va à la presse principale, qui achève la formation des plaques. La feuille MDF finie est découpée en plaques d’une taille donnée, puis elles sont refroidies par des flux d’air.

Rectification de panneaux MDF. A la sortie de la presse principale, les plaques ont souvent des épaisseurs différentes, des surfaces insuffisamment lisses et de petits défauts sur elles, elles sont donc soumises à un meulage. Les dalles entièrement finies sont marquées et stockées, ou envoyées pour la finition de surface décorative.

Lamination et autres méthodes de finition du MDF

Les plus populaires sont trois types de finitions décoratives: le laminage, la peinture et le placage..

Le collage des surfaces extérieures du panneau MDF avec un film PVC est appelé stratification. La couleur du film appliqué sur les panneaux peut être brillante ou mate, de couleur monochromatique et modelée sur de la pierre naturelle ou du bois. Le film pvc est collé sous la presse, la couche adhésive est faite de résine de formaldéhyde. Les surfaces des panneaux MDF stratifiés sont résistantes à l’usure mécanique, n’accumulent pas de charge statique, ne se décolorent pas ou ne s’effondrent pas sous l’influence de la lumière du soleil.

Pour obtenir des MDF plaqués, un placage de bois, en règle générale, de ses essences précieuses, est collé à la surface du panneau. Les panneaux MDF obtenus par placage ne diffèrent pas extérieurement du bois véritable, tout en possédant de meilleures caractéristiques – ils ne se dessèchent pas et ne se déforment pas, sont plus durables et résistants à l’humidité.

La peinture MDF est réalisée avec des émaux et des peintures avec une bonne fluidité et élasticité. À la suite de la peinture, le panneau MDF acquiert non seulement une apparence esthétique, mais également une protection fiable contre diverses influences physiques et mécaniques. Avant d’appliquer une couche de matériaux de peinture, les surfaces des panneaux MDF sont mastic et apprêtées.

Caractéristiques MDF

Il n’y a pas de norme Gos de Russie pour les panneaux de fibres de densité moyenne, les fabricants de MDF développent leurs propres spécifications ou produisent des panneaux selon la norme européenne ANSI A208.2.

Des panneaux MDF de première et deuxième qualité sont produits, d’une épaisseur de 6 à 24 mm, le collage des fibres de bois est effectué à l’aide de résines d’urée-formaldéhyde et de lignine de bois. De nombreux fabricants déclarent uniquement la lignine comme liant: ils disent qu’aucun composant nocif pour l’environnement n’est présent – cette affirmation n’est pas vraie.

Dimensions standard des panneaux MDF: 1650 sur 1650 mm, 2800 sur 1650 mm, 2750 sur 1650 mm, 2250 sur 1650 mm et 2440 sur 1650 mm. Nous produisons également des panneaux de tailles « supplémentaires » – 3660 x 1650 mm, 3050 x 1650 mm, 2100 par 1650 mm et 1850 par 1650 mm.

Les surfaces des panneaux MDF de grade I ne présentent absolument aucun défaut – elles sont parfaitement plates, sans éclats, rayures ou taches.

Les plaques de grade II peuvent présenter des rayures ne dépassant pas 0,3 mm de profondeur et pas plus de 20 mm de long, petits éclats sur les bords, petits défauts de meulage.

Le MDF de classe III convient uniquement aux besoins de construction, car présente plusieurs éclats et défauts de surface.

La densité des panneaux MDF produits varie de 600 à 1200 kg / m³. La classe d’émission (libération de formaldéhyde libre à partir de 100 g de masse) pour tout type de MDF est E1, c’est-à-dire ne dépasse pas 10 mg.

Tout panneau MDF a une résistance élevée à l’humidité et plus le panneau est épais, plus sa résistance à l’humidité est élevée – le gonflement maximal pour des plaques de 6 à 8 mm d’épaisseur ne dépassera pas 17% du volume initial de MDF.

Pendant le processus de production, les panneaux MDF peuvent recevoir des propriétés de qualité supérieures en termes de résistance à l’eau, de résistance au feu et de biostabilité que celles des panneaux série.

Avantages et inconvénients du MDF

Propriétés positives:

• résistance à l’humidité. La densité et l’homogénéité élevées de la structure des panneaux, qui sont fournies par les fibres de bois, ainsi que le revêtement décoratif externe, augmentent considérablement la résistance à l’humidité, permettant, par exemple, un nettoyage humide périodique. Cependant, les panneaux MDF ne sont pas recommandés pour l’installation dans des pièces avec un niveau d’humidité de l’air constamment élevé, à l’exception de leurs modifications d’étanchéité;
• force. Les panneaux MDF ont une résistance presque égale à celle du bois et beaucoup plus élevée que les panneaux de particules, ils sont donc utilisés dans la création de structures à des fins fonctionnelles et décoratives;
• bas prix. Le coût d’un panneau MDF stratifié d’une épaisseur de 16 mm est d’environ 300 roubles. par m², ce qui est moins cher que le bois naturel;
• longue durée de vie. Les surfaces des panneaux conservent leur forme lors des températures extrêmes; des imprégnations spéciales les protègent des champignons, insectes et moisissures. Un revêtement durable ne nécessite pas de peinture ou de vernis périodique et, sous réserve des instructions d’utilisation, durera plusieurs décennies;
• finition décorative. Les méthodes existantes de finition des panneaux MDF, la possibilité de combiner plusieurs méthodes (peinture et placage), créent de grandes opportunités dans la construction d’intérieurs;
• installation simple. Les panneaux MDF sont faciles à installer – aucune formation ou outil spécial n’est requis. En cas d’endommagement d’un fragment de MDF de finition avec des panneaux, remplacez-le simplement par un neuf, car les tailles d’usine sont standard;
• manipulation facile. La haute densité des panneaux MDF permet le fraisage, avec la création d’une variété de reliefs.

Propriétés négatives:

• plus de poids. Contrairement au bois de largeur similaire, les panneaux MDF sont plus lourds;
• saupoudrage. Pendant le traitement et le fraisage des plaques, beaucoup de poussière est générée – il est impératif d’utiliser un respirateur;
• la nécessité de percer des trous. Il sera presque impossible d’enfoncer un clou ou de visser une vis dans le MDF; le perçage préalable d’un trou pour la fixation est nécessaire;
• résistance à la charge insuffisante. Si pour les étagères verticales, les plaques MDF conviennent tout à fait, alors pour les étagères verticales, ce ne sont pas des étagères très longues, par exemple, il est préférable de ne pas disposer de telles plaques;
• la teneur en résines de formaldéhyde. Malgré le respect de l’environnement revendiqué par certains fabricants, ce n’est pas tout à fait vrai. Oui, la classe d’émission du MDF est faible et presque égale à celle du bois naturel, mais l’émission de formaldéhyde est toujours présente.

Application MDF

Les panneaux en ce matériau sont largement utilisés dans la décoration intérieure – dans la finition des plafonds et des conduits d’air de construction, dans la production de portes intérieures. Une modification plus dense du MDF, appelée HDF, est utilisée comme base pour le revêtement de sol stratifié, pour créer des plaques perforées décoratives utilisées dans la construction de cloisons de bureau et pour cacher les batteries de chauffage. Les appuis de fenêtre sont créés à partir de panneaux MDF.

Dans la construction, les poutres en T en MDF sont populaires, utilisées comme noyau des poutres interfloor dans la construction monolithique. MDF imperméable pour les lattes de toit – les éléments de ces lattes sont peints avec de la peinture à l’huile pour une durée de vie plus longue.

Ce matériau est particulièrement apprécié des fabricants de meubles. La méthode existante de pliage des éléments MDF leur permet d’être utilisés dans la création de chaises et fauteuils. Le MDF laminé et plaqué est utilisé pour produire des meubles d’armoire destinés aux pièces à vivre et aux cuisines.

En outre, MDF et HDF sont produits: jambes d’instruments de musique; balustrades, marches et balustres d’escaliers à l’intérieur des bâtiments; enceintes de haut-parleurs; décoration intérieure des transports publics, camions, etc..

Fabricants de MDF en Russie

Contrairement à la croyance populaire selon laquelle il n’y a pas de producteurs nationaux de panneaux MDF, ce n’est pas le cas. Ce matériau est produit par ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar et, l’un des premiers producteurs nationaux de panneaux MDF, OOO Sheksninsky KDP.

Lors du choix du MDF de production nationale, faites attention à la classe d’émission de formaldéhyde déclarée par le fabricant sur l’emballage et dans les documents d’accompagnement – elle est souvent égale à E2, c’est-à-dire supérieur à celui des produits occidentaux. Cependant, la classe d’émission doit être vérifiée quel que soit le pays d’origine des produits MDF …

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