Points d’article
- Différences entre la technologie du béton embouti et conventionnelle
- Partie préparatoire
- Préparation, coulage et peinture du mélange de béton
- Estampage et finition de surface
Le béton estampé n’est pas inférieur aux dalles de pavage en termes de qualités décoratives et le surpasse en termes de durabilité. Il a une meilleure résistance aux influences mécaniques et climatiques que le béton conventionnel. Et surtout, il est idéal pour créer des allées de jardin et des terrains de jeux de vos propres mains..
Différences entre la technologie du béton embouti et conventionnelle
Initialement, la technologie est apparue au milieu du siècle dernier dans la construction d’installations de défense, à savoir pour la construction de pistes pour l’aviation de l’armée. Elle différait de la fabrication de béton monolithique standard par double armature (armature métallique traditionnelle et microfibre minérale), ainsi que de l’utilisation de produits chimiques pour accélérer le processus d’hydratation de la pierre de béton et augmenter la résistance de surface. Tout cela a permis de créer rapidement et à un coût relativement faible un revêtement monolithique capable de résister à des charges extrêmes. Cette technologie est appelée « top béton ».
À des «fins pacifiques», la technologie a été améliorée – la peinture et la création d’une texture de surface en trois dimensions ont été ajoutées. Grâce à de telles innovations, le béton monolithique gris indescriptible est capable d’imiter la maçonnerie artistique faite de pavés ou de briques, un chemin en pierre ébréchée ou dégringolée et la texture d’une planche de terrasse. De plus, dans chaque cas, la palette et les transitions de nuances de la surface ne se répètent pas et ont une personnalité artistique. Ces caractéristiques décoratives ont donné deux autres variantes du nom de ce type de béton: « estampé » ou « art-béton ». Et il est utilisé non seulement dans la construction de trottoirs, de plates-formes ou de zones aveugles, mais également dans la finition de surfaces verticales (murs, clôtures, parapets) et dans la fabrication de petites formes architecturales.
Partie préparatoire
Le travail d’arrangement commence par le marquage. Il est réalisé de manière traditionnelle à l’aide de piquets et de ficelle..
Lors de la planification, il est nécessaire de prendre en compte le fait que pour effectuer des travaux monolithiques au sol, le « creux » sous la piste doit être légèrement plus large que la toile elle-même. Tout d’abord, vous avez besoin d’un emplacement pour le coffrage, ce qui signifie que vous devez ajouter l’épaisseur de la planche plus la section des piquets de support de chaque côté. Deuxièmement, s’il est prévu d’installer une bordure ou de poser le long du chemin des plateaux d’égout pluvial, leur largeur doit également être prise en compte.
Sur l’ensemble du site prévu, la couche de sol fertile est complètement éliminée. Les organisations de construction SNiP III-10-75 (clause 1.6) prescrivent que ce sol doit être stocké dans un endroit spécialement désigné, protégé des intempéries et du lessivage, afin qu’il ne perde pas ses propriétés. Une personne privée, bien sûr, ne peut pas remplir cette norme, mais si le sol est de bonne qualité, il peut être utilisé pour niveler la parcelle ou aménager un parterre de fleurs..
La profondeur de l’auge dépend de l’épaisseur de la couche d’humus, du type de couche de sol sous-jacente et de sa capacité portante. Compte tenu de la hauteur minimale de l’oreiller (10 cm de sable compacté) et de la «partie souterraine» du ruban monolithique, cela commence à 15 cm. Pour la Russie centrale, l’épaisseur de la couche fertile dans la plupart des régions est d’environ 20 cm, pour les sols «gras» – jusqu’à 30 cm. pratique, vous devez approfondir plus de 15 cm, ce qui signifie que l’oreiller sous le béton doit être rendu plus épais.
Après la fin de l’excavation, le fond de l’auge est bien compacté jusqu’à ce que le pilon cesse de laisser des dépressions. Ils vérifient la planéité de la base avec un rail, et avec une différence de hauteur de plus de 15 mm sur 2 m le long de l’axe longitudinal, ajoutent de la terre et l’enfoncent à nouveau.
L’épaisseur de la préparation de pierre concassée dépend de la profondeur de l’auge. Le but principal de la pierre concassée est d’améliorer la capacité portante des sols mous. Mais si la couche fertile est petite et que la couche sous-jacente a une résistance de conception élevée (par exemple, du sable grossier ou un sol clastique), la préparation de la pierre concassée n’est pas nécessaire.
En principe, la couche de pierre concassée devrait compenser la profondeur inférieure au minimum de 15 cm, mais physiquement, elle ne peut pas être petite, du moins en fonction de la taille de la fraction principale (40–70 mm). De plus à ces 70 mm, il est nécessaire d’ajouter une couche de calage à partir d’une fraction de 5 à 10 mm. Et bien que le « coin » ira principalement pour combler les vides entre la grande fraction de gravats, mais cela prendra du volume. L’épaisseur de la couche de pierre concassée ne sera pas inférieure à 8 à 10 cm La pierre concassée est compactée en versant de l’eau en trois étapes. Ils le font jusqu’à ce que la mobilité de la pierre concassée sous le rouleau ou le pilon disparaisse. La régularité de la préparation de la pierre concassée ne doit pas être pire qu’à la base.
Ensuite, une couche de sable est versée et percutée, sur laquelle une pellicule de plastique est posée en guise d’entretoise.
Les documents normatifs soviétiques n’indiquent pas la couche de séparation obligatoire. Par exemple, dans la clause 3.16 du SNiP III-10-75, il est indiqué que les revêtements de béton monolithiques sont disposés sur une base sableuse et que la couche d’étanchéité obligatoire n’est présente que pour les conditions de pergélisol en tant que joint entre la base et le sol en vrac. Dans une autre norme (SNiP 3.06.03–85), la couche d’étanchéité est posée sur le sol compacté principal, au-dessus duquel des couches de «revêtement routier» sont posées (clause 5.4).
La couche de séparation obligatoire avant la chaussée en béton monolithique est apparue plus tard, dans STO NOSTROY 2.25.41–2011 (section 8.1.1.4). Le but principal du film est que l’humidité du mélange ne pénètre pas dans le sable, c’est-à-dire pour créer les conditions d’une bonne hydratation du béton.
1. Terre. 2. Pierre concassée. 3. Oreiller de sable. 4. Bordure. 5. Treillis de renfort. 6. Béton. 7. Couche d’imperméabilisation
Après cela, le coffrage est exposé et le renforcement est effectué. La distance entre le film de polyéthylène et le treillis routier d’armature est d’au moins 3 cm (c’est la couche minimale pour fixer l’armature dans le béton).
Préparation, coulage et peinture du mélange de béton
Le chemin n’est pas une surface de route, par conséquent, les exigences relatives à la qualité du béton sont quelque peu inférieures. Et si le béton M400 est requis pour les autoroutes, le M250 est suffisant pour le béton embouti..
Cela s’explique non seulement par des charges plus faibles, mais également par l’ajout de microfibres minérales au mélange, ainsi que par l’utilisation d’un durcisseur coloré pour le jointoiement de la surface. Chacun de ces deux ingrédients supplémentaires augmente la résistance de la pierre de béton, sa résistance à l’abrasion et sa résistance au gel.
Quel béton est le meilleur: prêt à l’emploi ou fait maison? S’il y a une centrale à béton fiable à proximité, il est plus facile de commander un mortier prêt à l’emploi de la marque et de la résistance au gel souhaitées (de préférence F200). Sinon, vous pouvez louer une bétonnière et fabriquer vous-même un mortier..
Dans tous les cas, après la livraison ou la préparation de la solution dans la bétonnière, ajoutez de la microfibre minérale et mélangez pendant 7 à 10 minutes. Consommation de microfibres pour mélange prêt – 1 kg par 1 m3, en cas d’autoproduction de mortier – 200 g pour 50 kg de ciment.
Ensuite, la solution est versée dans le coffrage et compactée avec un rouleau spécial, déposant de grandes fractions de la charge sur le «fond». Ils le font avec précaution afin de ne pas affecter le treillis d’armature et le coffrage..
Après cela, procédez au nivellement de la surface à l’aide d’une «truelle». Le traitement est effectué jusqu’à l’apparition de lait de béton en surface.
L’étape suivante consiste à frotter le durcisseur coloré sur la surface. Étalez-le en une couche uniforme à raison de 2-4 kg par 1 m2, puis frotté sur la surface avec une truelle ou une truelle. C’est la couleur du durcisseur qui sera le ton de base du béton. Il existe des fabricants qui proposent jusqu’à trente tons de base, mais si vous le souhaitez, vous pouvez commander n’importe quelle autre couleur..
Lorsque la surface devient élastique, c’est au tour de la poudre de démoulage. Le plus souvent, il est noir, mais il existe des propositions pour d’autres nuances (marron, gris, bleu). Cette poudre a plusieurs tâches:
- créer une barrière entre le tampon et le béton peint;
- ralentir le processus d’évaporation de l’humidité de la pierre de béton;
- ajouter «hétérogénéité» à la plage principale;
- imiter les veines et les taches caractéristiques de la pierre naturelle.
La poudre doit être dispersée en deux étapes, avec précaution (surtout par temps venteux), utiliser une protection respiratoire et oculaire. Consommation – environ 100 g par m22.
Estampage et finition de surface
Au stade final, la couche supérieure de béton est estampée avec des moules spéciaux en polyuréthane. De plus, il n’est pas nécessaire de les acheter, vous pouvez les louer. Il existe des dizaines d’options de forme, le choix dépend des tâches de conception du paysage.
Ensuite, après une exposition quotidienne, la poudre est lavée. Pendant ce temps, le durcisseur et la poudre «réagissent» avec la pierre de béton. Vous pouvez donner une exposition plus longue – dans ce cas, l’effet de la couleur de la poudre sur le ton principal sera plus perceptible..
Le lavage se fait avec une brosse dure et des détergents – plus vous frottez dur et longtemps avec la brosse, plus la zone sera claire. Cela crée un « jeu de demi-teintes » supplémentaire.
La prochaine étape consiste à couper les joints de dilatation. Ils sont coupés au quart de l’épaisseur (l’armature peut déjà se trouver en deux). Il est recommandé de maintenir la distance entre les joints par multiples de 25 dimensions de l’épaisseur du revêtement de béton. Pour le béton embouti, la découpe de la couture peut être alignée avec les lignes transversales du dessin. Les coutures sont remplies d’un scellant et après trois jours, la surface est recouverte d’un vernis scellant.
Après encore trois jours, vous pouvez marcher le long du chemin.
Est-ce que quelqu’un a déjà essayé de créer une allée de jardin en béton estampé en tant que projet DIY ? Quels ont été les défis rencontrés et quels conseils pouvez-vous donner pour mener à bien cette entreprise ? J’aimerais savoir si cela vaut la peine d’essayer moi-même ou s’il vaut mieux faire appel à un professionnel. Merci d’avance pour votre aide !